桿螺紋旋轉(zhuǎn)方向應(yīng)保證順時針轉(zhuǎn)動手輪時關(guān)閉閘閥。 5.7.5閘閥的設(shè)計應(yīng)確保閥桿在使用時不會旋轉(zhuǎn)，并保證閥桿不會脫離閘板或閘板架。 5.7.6手輪操作閥桿的閘閥應(yīng)采用左旋螺紋。閥桿與閥桿螺母的旋合長度應(yīng)不小于閥桿直徑的1.4倍。 5.7.7閥桿螺母的設(shè)計應(yīng)保證閘閥在開啟狀態(tài)時，將手輪拆卸后，閥桿和閘板仍然保持原有位置（即 閘板和閥桿不會落下）。 5.7.8閥桿螺母與手輪的連接可采用六邊形體、帶鍵槽的圓柱體或具有相等強度的其他結(jié)構(gòu)。 5.7.9 閥桿螺母應(yīng)采用熔點在955℃以上的銅合金或含鎳鑄鐵。 5.7.10 閥桿采用非不銹鋼類材料時，表面應(yīng)進行抗腐蝕處理。 5.7.11 閥桿與填料接觸面處的表面粗糙度Ra應(yīng)不大于0.8μm。 5.7.12 閥桿梯形螺紋的表面粗糙度Ra應(yīng)不大于3.2μm。

5.8.1閘板密封面硬度應(yīng)不低于42HRC，且與閥座密封副之間保持3HRC～5HRC的硬度差，密封面 任意三點硬度偏差應(yīng)不大于3HRC，密封面有效厚度采用等離子弧噴焊時不低于2mm；采用手工堆焊 時不低于3mm。 5.8.2閘板啟閉升降過程應(yīng)設(shè)計導向裝置，全程應(yīng)無卡澀現(xiàn)象。 5.8.3閘板密封面表面粗糙度Ra應(yīng)不大于0.2μm。 5.8.4閘板應(yīng)設(shè)計防止閘板圓周方向發(fā)生旋轉(zhuǎn)的機構(gòu)。 5.8.5閘板的強度和剛度應(yīng)滿足其密封性能要求。

5.8.1閘板密封面硬度應(yīng)不低于42HRC，且與閥座密封副之間保持3HRC～5HRC的硬度 任意三點硬度偏差應(yīng)不大于3HRC學校標準，密封面有效厚度采用等離子弧噴焊時不低于2mm；采 時不低于3mm。

5.9.2閥座密封面應(yīng)采用堆焊硬質(zhì)合金，或其他表面硬化形式。閥座密封面硬度應(yīng)不低于37HRC，密 封面任意三點硬度偏差應(yīng)不大于3HRC。密封面合金層有效厚度采用等離子弧噴焊時不低于2mm；采 用手工堆焊時不低于3mm。

10.1支架與閥體的連接面處應(yīng)有適當?shù)亩ㄎ慌浜厦�，支架可采用整體形式或支柱形式，支架上 持同軸。 10.2支架上端與軸承的承壓接觸面應(yīng)是平的和光滑的，且應(yīng)加裝油嘴潤滑承壓接觸面。 10.3支架與驅(qū)動裝置連接的法蘭尺寸應(yīng)符合GB/T12222或按訂貨合同的要求。

5.11.1填料應(yīng)符合JB/T6617的規(guī)定，填料上下兩圈為編織增強型填料。 5.11.2填料箱深度應(yīng)不小于5圈未經(jīng)壓縮填料的高度，填料箱內(nèi)壁與填料接觸部位的表面粗糙度Ra 應(yīng)不大于3.2um。

5.12.1填料壓蓋為整 套應(yīng)能自動對中 5.12.2填料壓套上應(yīng)有一臺肩， 以防止填 料壓套全部進入填料箱中影響壓緊填料。

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表1主要零件材料的選用（續(xù)）

用于538℃以上工況，需要控制碳的質(zhì)量分數(shù)不小于0.04%

538℃以上工況，需要控制碳的質(zhì)量分數(shù)不小于0.04%

5.14.4主要零件材料的選用見表1。

5.15.1驅(qū)動裝置操作力或力矩應(yīng)按照閘閥打開或關(guān)閉時閥座兩側(cè)的最大壓差進行計算，訂貨合同另有 規(guī)定時按訂貨合同的要求。 5.15.2驅(qū)動裝置額定輸出轉(zhuǎn)矩或推力應(yīng)至少為閘閥計算值的1.25倍。 5.15.3驅(qū)動裝置應(yīng)有明顯的開度指示，指示閥門的開度位置，同時配置手輪裝置。 5.15.4閘閥與驅(qū)動裝置的連接尺寸應(yīng)符合GB/T12222或訂貨合同的規(guī)定。 5.15.5閘閥采用鏈輪、齒輪傳動操作時，用戶應(yīng)在訂貨合同中明確：鏈輪的操作尺寸、齒輪傳動箱上 手輪的方位等；采用電動、氣動等驅(qū)動裝置時，用戶應(yīng)在訂貨合同中明確：閘閥打開或關(guān)閉時閥座兩側(cè) 的最大壓差、輸入電源的電壓、氣源壓力、故障保護要求、信號控制方式、防護等級等。 5.15.6訂貨合同對聞閥有啟閉時

5.16.1閘閥通裝置包括平衡管或勞路閥門。 5.16.2公稱尺寸不小于DN400（NPS16）、公稱尺寸不小于DN250（NPS10）且工作壓差不小于16MPa 或訂貨合同有要求時，閘閥進出口之間應(yīng)配置旁路閥，避免高壓差擦傷閘板及閥座密封面。 5.16.3旁通裝置管道的連接位置和尺寸應(yīng)符合GB/T12224的規(guī)定。旁通裝置管道的最小尺寸應(yīng)按本 標準表2的規(guī)定。

表2旁通裝置管道尺寸

5.16.4旁路閥門流向應(yīng)滿足閘閥流向設(shè)計的要求。 5.16.5旁路閥門的驅(qū)動方式，應(yīng)滿足訂貨合同的要求。 5.16.6旁通閱及平衡管的焊接應(yīng)按NB/T47044的規(guī)定

5.17.1鑄鋼件外觀質(zhì)量應(yīng)不低于JB/T7927一2014中的B級要求，應(yīng)無裂紋、冷隔、砂眼、氣孔、渣 孔、縮松和氧化夾渣等缺陷。 5.17.2鍛鋼件外觀質(zhì)量應(yīng)符合NB/T47008的規(guī)定，無冷隔、裂紋、折疊、模鍛成形不足、表面麻坑 等缺陷。 5.17.3焊接接頭應(yīng)無表面裂紋、未焊透、未熔合、表面氣孔、弧坑、未填滿和肉眼可見的夾渣等。焊 縫高度應(yīng)不低于母材表面，焊縫與母材應(yīng)圓滑過渡。角焊縫的外形應(yīng)以凹形圓滑過渡。

5.18承壓鑄鋼件補焊

18.1超過最小壁厚規(guī)定的表面缺陷允許修磨，修磨邊緣應(yīng)平滑過渡。 18.2修磨后不能保證圖樣規(guī)定的最小壁厚的缺陷可進行補焊，同一缺陷處重復(fù)補焊的次數(shù)應(yīng) 次。

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5.18.3 下劃類型的聯(lián)陷，不兒計補焊，應(yīng)報廢 a）存在無法清除干凈的分散氣孔、疏松、砂眼、夾渣、貫穿性的裂紋等缺陷； b）部位特殊，無法補焊，或補焊后無法進行無損檢測的缺陷； c）精加工后，在同一法蘭上，需要補焊的螺孔數(shù)為2個以上或相鄰兩個螺孔上有缺陷。 5.18.4裂紋類缺陷，補焊后應(yīng)進行液體滲透檢測或磁粉檢測，不應(yīng)存在殘余裂紋。 5.18.5補焊應(yīng)在最終熱處理前進行，補焊應(yīng)由具有資質(zhì)的焊工擔任，并按補焊工藝規(guī)程進行。 5.18.6鑄鋼件補焊后的熱處理要求應(yīng)按NB/T47044的規(guī)定，

5.19.2.1承壓鑄件需進行射線檢測，檢測部位按下列規(guī)定：

a）鑄造的殼體應(yīng)按GB/T12224規(guī)定的部位進行檢測； b）對接焊焊縫和焊接端口。 5.19.2.2檢驗結(jié)果應(yīng)符合以下要求： a）閥體、閥蓋鑄鋼件的射線檢測應(yīng)不低于JB/T6440一2008中2級的規(guī)定； b）對焊連接端閥體的連接端部的射線檢測應(yīng)滿足JB/T6440一2008中1級的規(guī)定 c）承壓焊縫的射線檢測應(yīng)不低于NB/T47013.2一2015中I級的規(guī)定。

5.19.3液體滲透檢測

對閥體和閥蓋的承壓外表面、可送到的內(nèi)表面及堆焊密封面表面進行液體滲透檢查，堆焊密封面表 面不允許有任何缺陷，其他檢驗結(jié)果應(yīng)符合以下要求： a）線性缺陷及最大允許長度應(yīng)不低于JB/T6902一2008中2級的規(guī)定； b）非線性缺陷及最大允許長度應(yīng)不低于JB/T6902一2008中2級的規(guī)定； c）堆焊密封面的檢測應(yīng)符合NB/T47013.5一2015中I級的規(guī)定； d）無裂紋類缺陷。

對鍛造閥體、閥蓋和閥桿等進行超聲檢測，檢測結(jié)果應(yīng)不低于JB/T6903一2008中2級的規(guī)

5.19.5.1磁粉檢測的零件和部位如下：

5.19.5.1磁粉檢測的零件和部位如下； a）鑄造的閥體、閥蓋的法蘭根部： b）閥體對接焊端口的加工面； c）鍛造閥體法蘭連接部。 5.19.5.2焊接端口磁粉檢測合格等級應(yīng)達到JB/T6439一2008中1級的規(guī)定，其他部位合格等級應(yīng)不低 于JB/T6439—2008中2級的規(guī)定。 5.19.5.3當鑄鍛件毛壞表面不能進行磁粉檢測時，允許采用滲透檢測代替磁粉檢測。

5.20.1殼體試驗時，閥門殼體（包含焊縫、平衡管、旁路閥）應(yīng)無可見滲漏或出現(xiàn)明顯的殘余變形及

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20.2閘閥的上密封試驗及高壓密封試驗應(yīng)符合GB/T26480的規(guī)定。 20.3帶有電動、氣動等驅(qū)動裝置的閘閥，在進行密封試驗和上密封試驗時，應(yīng)使用其所配置的 裝置操作閘閥進行試驗。

6.1.1用測厚儀或?qū)Ｓ昧烤邷y量閥體、閥蓋壁厚。

6.2化學成分和力學性能

用與閥體、閥蓋同爐號、同批熱處理的試棒或試塊， 拉伸試驗應(yīng)按GB/T228.1規(guī)定的方法 擊試驗應(yīng)按GB/T229規(guī)定的方法進行，硬度試驗應(yīng)按GB/T231.1規(guī)定的方法進行。

6.3閘板密封面硬度測量

硬度試驗應(yīng)按GB/T230.1的規(guī)定進行，在閘板的兩個密封面上的三等分區(qū)域，用硬度計各 取平均值。

6.4.1.1試驗介質(zhì)為5℃～50℃的清潔水（可加入防銹劑），充入介質(zhì)時應(yīng)排除閥體內(nèi)的氣體。 6.4.1.2試驗時，壓力應(yīng)逐漸升高到本標準規(guī)定的要求值，不允許急劇增加壓力。 6.4.1.3試驗完畢后，應(yīng)吹干水氣，對閘閥表面進行防腐蝕處理。 6.4.1.4帶旁路的閘閥，同時按照主閥壓力試驗要求進行旁路閥門的試驗。 6.4.1.5試驗裝置應(yīng)裝設(shè)兩只校驗合格的壓力表，量程應(yīng)是試驗壓力的1.5倍～3倍，壓力表的準確度 不低于1.6級。 6.4.1.6奧氏體不銹鋼閘閥試驗用水應(yīng)為潔凈水，且水中氯化物含量不超過100μg/L。

殼體強度試驗壓力應(yīng)為不小于殼體材料38℃時壓力額定值的1.5倍。殼體強度試驗持續(xù)時間 /T26480的規(guī)定。 帶旁路的閘閥，應(yīng)同時打開旁路閥門進行殼體試驗。

6.4.2.2帶旁路的閘閥，應(yīng)同時打開旁路閥門進行殼體試驗。

6.4.3高壓密封試驗

6.4.3.1試驗時，閘閥關(guān)閉到位，按照流向要求自入口側(cè)引入加壓，另一端處于散開狀態(tài)。對于雙向 密封要求的閘閥，兩側(cè)應(yīng)分別試驗。

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6.4.3.2高壓密封試驗壓力為閥體材料在38℃時允許最大工作壓力的1.0倍。 6.4.3.3當介質(zhì)溫度超過425℃時，按設(shè)計工作壓力的1.0倍進行閥門密封試驗。 6.4.3.4給出進出口工作壓差的閘閥，應(yīng)進行工作壓差密封試驗。密封試驗壓力為給定工作壓差的 1.0倍。 6.4.3.5高壓密封試驗持續(xù)時間應(yīng)按GB/T26480的規(guī)定。 6.4.3.6高壓密封試驗允許泄漏率按照GB/T26480或按訂貨合同的要求。 6.4.3.7高壓密封試驗持續(xù)保壓時間內(nèi)，不允許閘板有破損或永久性的變形。 6.4.3.8帶旁路的閘閥，應(yīng)同時關(guān)閉旁路閥門，檢驗其密封性能。 6.4.3.9密封試驗方式訂貨合同另有規(guī)定時，按訂貨合同的規(guī)定

上密封試驗應(yīng)按GB/T26480的規(guī)定。

6.5.1閘閥動作試驗按空載與帶載在壓力試驗后分別進行。 6.5.2閘閥在空載條件下，進行全開到全關(guān)及全關(guān)到全開的循環(huán)動作性能試驗，動作過程應(yīng)平穩(wěn)，無 卡澀�？蛰d試驗時，檢查閘板位置與閥座的位置是否對正、開度指示是否準確、限位裝置是否準確。 6.5.3帶載啟閉動作試驗應(yīng)用規(guī)定的操作力矩（或力）關(guān)閉閘閥，在閘板一側(cè)施壓，建立閘閥進出口 最大工作壓差，至規(guī)定試驗值，用規(guī)定的操作力矩（或力）開啟閘閥至全開位置。 6.5.4帶載動作試驗時，對于給定最大運行壓差的閘閥，帶載動作試驗壓力為該最大運行壓差的1.1 倍。閘閥在動作試驗壓力下，進行全開到全關(guān)及全關(guān)到全開的循環(huán)動作性能試驗，密封面應(yīng)無泄漏，啟 閉平穩(wěn)無卡澀。 6.5.5未給定最大壓差的閘閥，帶載動作試驗壓力為閘閥殼體38℃時最大允許工作壓力的1.1倍。閘 閥在該運行壓力下，進行全開到全關(guān)及全關(guān)到全開的循環(huán)動作性能試驗，應(yīng)無卡澀，啟閉平穩(wěn)。 6.5.6電動閘閥應(yīng)在半開和全開位置分別進行電動到手動、手動到電動切換操作試驗；電動閘閥應(yīng)在 額定電壓下，進行完整的帶載運行試驗。 6.5.7氣動閘閥應(yīng)以額定氣源壓力和最低氣源壓力進行帶載動作運行試驗。 6.5.8帶載試驗時，若有中腔旁路閥，應(yīng)打開中腔旁路閥。若有進出口旁路閥，允許不進行帶載試驗， 合同或技術(shù)協(xié)議另有規(guī)定時除外。

測應(yīng)按JB/T6440及NB/T47013.2的規(guī)定進行

液體滲透檢測應(yīng)按JB/T6902及NB/T47013.5

應(yīng)按JB/T6903的規(guī)定逐件對鍛造閥體、閥蓋和閥桿等進行超聲檢

6.6.4.1鑄鋼件磁粉檢測方法應(yīng)按JB/T6439的規(guī)定，磁粉檢測部位應(yīng)無裂紋和線性缺陷。 6.6.4.2鍛件的磁粉檢測方法應(yīng)按NB/T47013.4的規(guī)定，

6.6.4.1鑄鋼件磁粉檢測方法應(yīng)按JB/T6439的規(guī)定，磁粉檢測部位應(yīng)無裂紋和線性缺陷。

6.7全程動作時間檢測

6.11包裝、防護檢查

且測檢查閘閥的包裝、防護。

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表3檢驗項目、技術(shù)要求及試驗方法

3無損檢測可在零件進貨檢驗、加工過程階段適時進行。 b有時間要求時進行。

7.2.1有下列情況之一時，應(yīng)對樣機進行型式試驗，試驗合格后方可批量生產(chǎn)： 一新產(chǎn)品試制定型； 一產(chǎn)品正式生產(chǎn)后，結(jié)構(gòu)、材料、工藝有較大改變可能影響產(chǎn)品性能。 7.2.2技術(shù)協(xié)議要求進行型式試驗時，應(yīng)抽樣進行型式試驗。抽樣可在生產(chǎn)線的終端經(jīng)檢驗合格的產(chǎn) 品中隨機進行，也可在產(chǎn)品成品庫中隨機抽取或者從已供給用戶但未使用并保持出廠狀態(tài)的產(chǎn)品中隨 機抽取1臺。對整個系列產(chǎn)品進行質(zhì)量考核時，根據(jù)該系列范圍大小從中抽取2個或3個典型規(guī)格進行 試驗。 7.2.3型式試驗的檢驗項目應(yīng)符合表3的規(guī)定，

7.2.3型式試驗的檢驗項目應(yīng)符合表3的規(guī)

閥的標志應(yīng)按GB/T12220的規(guī)定或按訂貨合同

閘閥的閥體上應(yīng)永久標志下列內(nèi)容： 公稱壓力或壓力等級（PN或Class）； 公稱尺寸（DN或NPS）： 閥體材料； 鑄造爐號或鍛造批次號； 制造廠商標 若聞閥設(shè)計為單流向時，應(yīng)在閥體上標注流向標記。

螺釘標準閘閥銘牌上應(yīng)標志下列內(nèi)容： 產(chǎn)品型號； 公稱壓力或壓力等級； 公稱尺寸（DN或NPS）； 閥體材料； 一最高允許使用溫度及對應(yīng)允許工作壓力； 允許最大工作壓差（限執(zhí)行器為按照最大工作壓差選型時標注）； 執(zhí)行標準編號： 產(chǎn)品出廠編號； TS標志及許可號； 制造廠名稱及商標； 出廠日期。

閘閥出廠資料應(yīng)包括：

閘閥結(jié)構(gòu)圖、安裝圖及材料清單； 產(chǎn)品質(zhì)量證明文件； 產(chǎn)品安裝調(diào)試使用維護說明書； 備品備件清單； 閘閥合格證； 裝箱單； 合同或供貨協(xié)議要求的其他文件

勘探標準閘閥合格證內(nèi)容應(yīng)符合NB/T47044—2014的規(guī)定。

10包裝、防護、運輸和購存

10.1閘閥的包裝和儲運應(yīng)按JB/T7928的規(guī)定。 10.2除奧氏體不銹鋼閘閥外，其他閘閥的表面均應(yīng)按JB/T106的規(guī)定進行防護及識別涂色，合同、 技術(shù)協(xié)議另有規(guī)定時，按照規(guī)定執(zhí)行。 10.3成品采用帶凸耳邊的木質(zhì)材料、復(fù)合材料、塑料或金屬材料制成的封蓋，應(yīng)對閘閥閥體兩側(cè)端口 進行封閉防塵保護。 10.4運輸期間，閘閥應(yīng)處于關(guān)閉狀態(tài)，采用包裝箱運輸，包裝材料應(yīng)滿足防潮、防塵、防碰撞要求。 10.5閘閥應(yīng)保存在干燥、通風的室內(nèi)，并按要求堆放整齊，不允許露天存放或?qū)�產(chǎn)品疊置。