GB/T 375772019

5.4.2.1鋼管母材、焊縫和熱影響區(qū)應(yīng)分別進(jìn)行夏比V型缺口橫向沖擊試驗(yàn)（當(dāng)無(wú)法切取允許的最小 橫向試樣時(shí)，應(yīng)使用5mm～10mm之間最大寬度的縱向試樣），試驗(yàn)結(jié)果應(yīng)符合表5的規(guī)定。表5中 的沖擊吸收能量值為全尺寸試樣夏比V型缺口沖擊吸收能量要求值。 5.4.2.2制取鋼管焊縫試樣時(shí)，缺口的軸線應(yīng)盡可能接近外焊縫中心線，取樣應(yīng)盡可能接近鋼管的外表 面；對(duì)于HFW鋼管焊縫試樣，缺口的軸線應(yīng)位于或盡可能接近焊縫熔合線。 5.4.2.3制取鋼管熱影響區(qū)試樣時(shí)，缺口軸線應(yīng)盡可能接近如圖2所示的外焊縫熔合線位置。取樣應(yīng) 盡可能接近鋼管的外表面。 5.4.2.4如果無(wú)法截取全尺寸試樣，應(yīng)制備盡可能大的寬度為7.5mm或5mm小尺寸試樣，小尺寸試 樣夏比V型缺口沖擊吸收能量要求值應(yīng)分別不小于表5中規(guī)定值的75%或50%。對(duì)于無(wú)法制取寬度 為5mm試樣的鋼管，沖擊試驗(yàn)不做要求。

圖2熱影響區(qū)夏比V型缺口沖擊試驗(yàn)試樣位置

5.5.1鋼管應(yīng)逐根進(jìn)行水壓試驗(yàn)，試驗(yàn)壓力P應(yīng)按式（2)計(jì)算，計(jì)算結(jié)果圓整到最鄰近的0.1MPa

P 水壓試驗(yàn)壓力，單位為兆帕（MPa）； 5 水壓試驗(yàn)環(huán)向應(yīng)力，單位為兆帕（MPa），其數(shù)值為表5中屈服強(qiáng)度最小值的80%； t 公稱壁厚探傷標(biāo)準(zhǔn)，單位為毫米（mm）； D 公稱外徑，單位為毫米（mm）。

S 水壓試驗(yàn)環(huán)向應(yīng)力，單位為兆帕（MPa），其數(shù)值為表5中屈服強(qiáng)度最小值的80% L 公稱壁厚，單位為毫米（mm）； 公稱外徑，單位為毫米（mm）。 5.5.2如果在水壓試驗(yàn)中采用了產(chǎn)生軸向壓應(yīng)力的端面密封堵頭，當(dāng)規(guī)定試驗(yàn)壓力產(chǎn)生的王 過(guò)了規(guī)定最小屈服強(qiáng)度的90%時(shí)，水壓試驗(yàn)壓力P可用式（3）確定，計(jì)算結(jié)果圓整到 0.1 MPa

.5.2如果在水壓試驗(yàn)中采用了產(chǎn)生軸向壓應(yīng)力的端面密封堵頭，當(dāng)規(guī)定試驗(yàn)壓力產(chǎn)生的環(huán)向應(yīng)力超 過(guò)了規(guī)定最小屈服強(qiáng)度的90%時(shí)，水壓試驗(yàn)壓力P可用式（3）確定，計(jì)算結(jié)果圓整到最鄰近的 0.1MPa

[PRXAR Ap D Ai Ap

式中： P 水壓試驗(yàn)壓力，單位為兆帕（MPa）； S 水壓試驗(yàn)環(huán)向應(yīng)力，單位為兆帕（MPa）

GB/T 375772019

PR 端面密封液壓缸內(nèi)壓力，單位為兆帕（MPa）； AR 端面密封液壓缸橫截面積，單位為平方毫米（mm）； Ap 管壁截面積，單位為平方毫米（mm）； D 公稱外徑，單位為毫米（mm）； N 公稱壁厚，單位為毫米（mm）； A; 鋼管內(nèi)徑橫截面積，單位為平方毫米（mm"）。 5.5.3在試驗(yàn)的整個(gè)過(guò)程中，鋼管不應(yīng)出現(xiàn)滲漏。 5.5.4水壓試驗(yàn)的最大試驗(yàn)壓力為25MPa

高頻焊鋼管應(yīng)按照?qǐng)D3所示進(jìn)行取樣、壓扁試驗(yàn)。壓扁試驗(yàn)應(yīng)符合如下規(guī)定： 對(duì)于牌號(hào)06Ni9DR的鋼管，其公稱壁厚不小于12.7mm時(shí)，在兩平板間的距離小于鋼管原始 外徑的66%之前，焊縫不應(yīng)出現(xiàn)開裂；其他鋼管在兩平板間的距離小于鋼管原始外徑的50% 之前，焊縫應(yīng)不出現(xiàn)開裂； b）對(duì)于D/t>10的鋼管，在兩平板間的距離小于鋼管原始外徑的33%之前，焊縫之外的部位應(yīng) 不出現(xiàn)裂紋或開裂； c）繼續(xù)壓扁，直到鋼管的管壁貼合，在整個(gè)試驗(yàn)過(guò)程中不應(yīng)出現(xiàn)分層或金屬過(guò)燒跡象

說(shuō)明： 1——焊接； 2— 鋼帶（卷)端部； 3— 從每卷鋼帶端部取兩個(gè)試樣； 停焊點(diǎn)； 兩個(gè)試樣，停焊點(diǎn)前后各取一個(gè)。

5.6.2焊縫導(dǎo)向彎曲

圖3壓扁試驗(yàn)取樣及試驗(yàn)

5.6.2.1電熔焊鋼管應(yīng)進(jìn)行焊縫正反面導(dǎo)向彎曲試驗(yàn)。 5.6.2.2導(dǎo)向彎曲試樣應(yīng)從鋼管上垂直焊縫截取，焊縫位于試樣的中間，試樣上不應(yīng)有補(bǔ)焊焊縫，焊縫 余高應(yīng)去除。試樣在彎模內(nèi)彎曲約180，彎芯直徑為鋼管公稱壁厚的8倍。厚度大于30mm的鋼管可 以用側(cè)彎代替。試驗(yàn)后，應(yīng)符合如下規(guī)定： a）試樣不應(yīng)完全斷裂；

GB/T 375772019

b試樣上焊縫金 長(zhǎng)度超過(guò)3.2mm的裂紋或破裂，不考深度； c）母材、熱影響區(qū)或熔合線上不應(yīng)出現(xiàn)長(zhǎng)度超過(guò)3.2mm的裂縫或深度超過(guò)公稱壁厚12.5%的 裂紋和破裂； d）試驗(yàn)過(guò)程中，出現(xiàn)在試樣邊緣且長(zhǎng)度小于6.4mm的裂紋，不應(yīng)作為拒收的依據(jù)

鋼管內(nèi)外表面不應(yīng)有折疊、裂紋、分層、電弧燒傷及其他深度超過(guò)壁厚下偏差的缺陷存在。這些缺 陷應(yīng)完全清除，清除處的剩余壁厚應(yīng)不小于壁厚所允許的最小值

鋼管管壁上不應(yīng)有深度超過(guò)6.4mm的摔坑。摔坑長(zhǎng)度在任何方向應(yīng)不超過(guò)0.5D。凹陷部分帶 有尖銳劃傷時(shí)，摔坑深度應(yīng)不超過(guò)3.2mm。當(dāng)凹陷部分帶有尖銳劃傷時(shí)，應(yīng)對(duì)尖銳劃傷進(jìn)行修磨，修磨 后的凹陷深度、長(zhǎng)度應(yīng)符合本條規(guī)定，修磨處剩余壁厚應(yīng)符合相應(yīng)要求。 注：捷坑深度是指叫陷處最低點(diǎn) 與鋼管原始輪愿延伸部分之間的距離

7.3.1深度不大于0.4mm的任意長(zhǎng)度的焊縫咬邊允許存在， 7.3.2深度大于0.4mm但不大于0.8mm且不超過(guò)0.1t，長(zhǎng)度不超過(guò)0.5t的單個(gè)咬邊，且咬邊不 300mm焊縫長(zhǎng)度上不多于2處時(shí)，應(yīng)按附錄B中B.1.2a）的要求進(jìn)行處置。 7.3.3超過(guò)5.7.3.2規(guī)定的咬邊應(yīng)視為缺陷，并應(yīng)按B.1.2b)的要求進(jìn)行處置

5.7.4焊縫余高和毛刺

5.7.4.1高頻焊鋼管的焊縫外毛刺應(yīng)清除至與母材平齊。內(nèi)毛刺應(yīng)清除，清除后剩余高度應(yīng)不大于 1.5mm；毛刺去除處的壁厚應(yīng)不小于最小允許壁厚。清除內(nèi)毛刺所形成的刮槽深度應(yīng)符合表6的規(guī)定。 5.7.4.2電熔焊鋼管的內(nèi)外焊縫應(yīng)不低于母材，且內(nèi)外焊縫余高應(yīng)不大于3.2mm。

鋼管徑向錯(cuò)邊（鋼板邊緣間的徑向偏移）應(yīng)符合表7的規(guī)定。

表7鋼管最大允許錯(cuò)邊

GB/T 375772019

5.8.1高頻焊鋼管應(yīng)采用焊縫橫截面金相檢驗(yàn)方法證實(shí)已對(duì)整個(gè)熱影響區(qū)進(jìn)行熱處理，每班應(yīng)不少于 次。當(dāng)牌號(hào)、外徑或公稱壁厚發(fā)生變化時(shí)或熱處理?xiàng)l件明顯偏離時(shí)，也應(yīng)進(jìn)行金相檢驗(yàn)，金相試樣應(yīng) 為焊縫全截面試樣。 5.8.2電熔焊鋼管的內(nèi)外焊縫中心線偏移量應(yīng)不超過(guò)3mm。1 偏移量應(yīng)采用宏觀檢驗(yàn)法證實(shí)，供方應(yīng) 從每批鋼管中截取一個(gè)焊縫橫截面試樣進(jìn)行低倍形貌檢查

5.9.1焊縫射線檢測(cè)

5.9.1.1對(duì)電熔焊鋼管的焊縫應(yīng)進(jìn)行100%射線檢測(cè)。射線檢測(cè)應(yīng)采用射線拍片檢測(cè)或射線 檢測(cè)或工業(yè)電視實(shí)時(shí)成像檢測(cè)

險(xiǎn)測(cè)或工業(yè)電視實(shí)時(shí)成像檢測(cè) 5.9.1.2 焊縫射線檢測(cè)應(yīng)符合如下規(guī)定： a) 射線膠片照相法應(yīng)符合SY/T6423.1的規(guī)定，圖像質(zhì)量級(jí)別為AB級(jí)要求： b) 射線數(shù)字成像檢測(cè)應(yīng)符合SY/T6423.5的規(guī)定，靜態(tài)圖像質(zhì)量級(jí)別為A級(jí)要求； c) 射線工業(yè)電視實(shí)時(shí)成像檢測(cè)應(yīng)符合GB/T19293的規(guī)定，動(dòng)態(tài)檢測(cè)靈敏度應(yīng)優(yōu)于4%，檢測(cè)速 度應(yīng)不大于4.5m/min或按供需雙方約定執(zhí)行； d 應(yīng)保存射線拍片檢測(cè)底片或射線檢測(cè)數(shù)字圖像或工業(yè)電視實(shí)時(shí)成像檢測(cè)圖像。 5.9.1.3除非合同另有規(guī)定，射線檢測(cè)驗(yàn)收應(yīng)符合SY/T6423.1的規(guī)定

5.9.2焊縫超聲檢測(cè)

5.9.2.1根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，電熔焊鋼管焊縫可進(jìn)行縱向和橫向超聲檢 測(cè)，驗(yàn)收等級(jí)應(yīng)滿足SY/T6423.2中U3或U3H的規(guī)定。 5.9.2.2高頻焊管焊縫應(yīng)進(jìn)行全長(zhǎng)超聲檢測(cè)，驗(yàn)收等級(jí)應(yīng)符合SY/T6423.2中U3或U3H的規(guī)定。

5.9.3管端無(wú)損檢測(cè)

每根鋼管管端25mm寬度區(qū)域應(yīng)進(jìn)行分層檢測(cè)，檢測(cè)區(qū)域不應(yīng)存在環(huán)向尺寸大于6.0mm的分層 缺陷。

5.10.1高頻焊鋼管的焊縫和母材的缺陷不應(yīng)焊接修補(bǔ)。 5.10.2電熔焊鋼管的母材缺陷不應(yīng)焊接修補(bǔ)，焊縫可進(jìn)行焊接修補(bǔ)。缺陷的處理方法應(yīng)符合附錄B 的規(guī)定。

GB/T 375772019

6.1鋼管的化學(xué)成分分析取樣按GB/T20066的規(guī)則進(jìn)行�；瘜W(xué)成分分析通常按GB/T4336、 GB/T20123、GB/T20125或其他通用的方法進(jìn)行，仲裁時(shí)應(yīng)按GB/T223.5、GB/T223.9、 GB/T223.12、GB/T223.14、GB/T223.18、GB/T223.23、GB/T223.25、GB/T223.26、GB/T223.40、 GB/T223.58、GB/T223.62、GB/T223.68、GB/T223.84、GB/T223.86、GB/T20125的規(guī)定進(jìn)行。 6.2鋼管的尺寸和外形應(yīng)采用測(cè)徑卷尺、卡尺、光學(xué)測(cè)量?jī)x等符合精度要求的量具或儀器逐根測(cè)量 鋼管的外徑測(cè)量應(yīng)距管端至少50mm。 6.3鋼管的內(nèi)外表面應(yīng)逐根目視檢查或儀器檢查。 6.4當(dāng)鋼管的外徑小于219.1mm時(shí)，管體拉伸取縱向試樣；當(dāng)鋼管的外徑不小于219.1mm時(shí)，管體 拉伸取橫向試樣。 6.5焊接接頭拉伸、焊接接頭沖擊、焊縫導(dǎo)向彎曲及宏觀和金相檢驗(yàn)的試樣，可從同一牌號(hào)、同一爐號(hào) 同一規(guī)格、同一焊接工藝和同一熱處理制度的焊接試板上取樣。 6.6鋼管其他檢驗(yàn)項(xiàng)目的取樣方法及試驗(yàn)方法應(yīng)符合表8的規(guī)定

表8鋼管檢驗(yàn)項(xiàng)目的取樣數(shù)量、取樣方法及試驗(yàn)方法

管的檢查和驗(yàn)收應(yīng)由供方質(zhì)量技術(shù)監(jiān)督部門進(jìn)行

GB/T37577—2019

鋼管應(yīng)按批進(jìn)行檢查和驗(yàn)收。 每批應(yīng)由同一牌號(hào)、同一爐號(hào)、同一規(guī)格、同一焊接工藝和同一熱處 理制度的鋼管組成。當(dāng)鋼管外徑不大于219.1mm時(shí)，每批鋼管的數(shù)量應(yīng)不超過(guò)200根；當(dāng)鋼管外徑大 于219.1mm時(shí).每批鋼管的數(shù)量應(yīng)不超過(guò)50根。

每批鋼管的各項(xiàng)試驗(yàn)的取樣數(shù)量應(yīng)符合表8的規(guī)定。

的復(fù)驗(yàn)和判定規(guī)則應(yīng)符合GB/T2102的規(guī)定。

電線電纜標(biāo)準(zhǔn)8包裝、標(biāo)志和質(zhì)量證明書

的包裝、標(biāo)志和質(zhì)量證明書應(yīng)符合GB/T2102的

GB/T 375772019

3.1.1未被判為缺陷的缺欠，可不經(jīng)處置保留在鋼管上，也可采用修磨方法去除，但剩余壁厚應(yīng)在規(guī)定 范圍內(nèi)。 B.1.2帶有缺陷的鋼管應(yīng)按照下列方法之一進(jìn)行處理： a） 如剩余壁厚在規(guī)定范圍內(nèi)，可采用修摩法去除缺陷： b）不可修整的缺陷應(yīng)按下列任一方法進(jìn)行處置 按B.2要求進(jìn)行補(bǔ)焊； 在允許長(zhǎng)度范圍內(nèi)，應(yīng)將有缺陷管段切除； 判整根鋼管不合格

B.1.1未被判為缺陷的缺欠，可不經(jīng)處置保留在鋼管上，也可采用修磨方法去除電鍍標(biāo)準(zhǔn)，但剩余壁厚應(yīng)在規(guī)定 范圍內(nèi)。 3.1.2帶有缺陷的鋼管應(yīng)按照下列方法之一進(jìn)行處理： a） 如剩余壁厚在規(guī)定范圍內(nèi)，可采用修摩法去除缺陷： b）不可修整的缺陷應(yīng)按下列任一方法進(jìn)行處置 按B.2要求進(jìn)行補(bǔ)焊； 在允許長(zhǎng)度范圍內(nèi)，應(yīng)將有缺陷管段切除； 判整根鋼管不合格

B.2.1高頻焊鋼管不準(zhǔn)許返修補(bǔ)焊。 B.2.2電熔焊鋼管母材不準(zhǔn)許返修補(bǔ)焊，焊縫缺陷可進(jìn)行返修補(bǔ)焊。返修補(bǔ)焊前應(yīng)清除缺陷使其符合 焊接要求。補(bǔ)焊焊縫的最小長(zhǎng)度為50mm，補(bǔ)焊應(yīng)在熱處理前進(jìn)行，每根鋼管的補(bǔ)焊應(yīng)不超過(guò)焊縫長(zhǎng) 度的5%。 B.2.3缺陷的返修工藝應(yīng)按照NB/T47014的規(guī)定，評(píng)定合格后進(jìn)行。

缺陷補(bǔ)焊后應(yīng)重新進(jìn)行檢驗(yàn)