GB／T 51344-2019  加油站在役油罐防滲漏改造工程技術標準(完整正版，清晰無水印)

利用外罐原承載能力，與外罐形成整體承載結構的內罐。

不利用外罐原承載能力，依靠自身結構獨立形成承載能力的 內罐。

用于安置理地油罐，具有防滲功能的鋼筋混凝王池

3.0.5內罐應設置在線滲漏檢測系統

3. 0.6內罐有下列情況之

型式檢驗。當型式檢驗結果有不合格項時，應進行全面復檢。復 檢仍有不合格項時，應判定為未通過型式檢驗。 1采用某種結構、材料、工藝的內罐初次施工時： 2結構、材料、工藝有較大改變，且可能影響內罐性能時； 3距最后一次內襯法防滲漏改造完工時間超過3年，再次施

工時; 4 國家質量監(jiān)督機構要求進行型式檢驗時。 3.0.7 防滲漏材料應與在役油罐使用中可能存在的介質具有良 好的適應性。 3.0.8在役油罐防滲漏改造工程施工結束，應經驗收合格后方可 投用。 3.0.9采用防滲漏改造的在役油罐，其整體設計使用年限不應低 于15年。

4.1.1 采用共結構內罐改造的在役油罐應滿足下列條件： 1 無直徑大于或等于35mm的穿孔 2 直徑天于10mm且小于35mm穿孔不超過1個； 每0.1m區(qū)域內，直徑小于或等于10mm的穿孔不超過 5個； 4 每45m區(qū)域中，直徑小于或等于10mm的穿孔不超過 20個； 5 對罐壁厚度低于3.5mm的區(qū)域，其中心直徑不大于 35mm; 6 外罐加強結構完好，或缺陷可修復。 4.1.2 不適宜采用共結構內罐改造的外罐可采用自結構內罐 改造。

4.1.3在役油罐罐壁厚度等技術指標應符合現行國家

加油加氣站設計與施工規(guī)范》GB50156的有關規(guī)定。經檢驗和評 定仍滿足設計使用年限的在役油罐，可采用防滲罐池改造

4.2.1防滲漏材料應滿足在役油罐防滲漏改造使用工況條件利 成型工藝的要求。 4.2.2防滲漏樹脂宜用環(huán)氧樹脂、不飽和聚酯樹脂或乙烯基酯樹 脂，其性能應符合本標準附錄B的規(guī)定。

4.2.2防滲漏樹脂宜用環(huán)氧樹脂、不飽和聚酯樹脂或乙烯基酯樹

13657的有關規(guī)定；不飽和聚酯樹脂應符合現行國家標準《纖維增

雖塑料用液體不飽和聚酯樹脂》GB/T8237的有關規(guī)定；乙 指樹脂應符合現行國家標準《乙烯基酯樹脂防腐蝕工程技術規(guī) B/T50590的有關規(guī)定

4.2.4增強材料應選用無堿玻璃纖維及其制品，并應符

標準《玻璃纖維短切原絲氈和連續(xù)原絲鉆》GB/T17470、《 維無捻粗紗》GB/T18369和《玻璃纖維無捻粗紗布》G 8370的有關規(guī)定。

4.3.3內罐內壁導靜電措施應符合現行國家標準《汽車加油加氣

4.3.5中間層應滿足滲漏檢測要求，其覆蓋范圍不得低于油罐設

4.3.6共結構內罐應符合下列規(guī)定：

內罐外壁結構應為樹脂或玻璃纖維增強塑料，厚度不應小

于0.8mm，與外罐內表面的附著力（拉開法）不應低于5.5MPa。 2內罐外壁和內罐內壁應設置防滲層。當防滲層采用結構 層和富樹脂雙層結構時，結構層宜采用無捻玻璃纖維粗紗或玻璃 織物增強，其厚度不應小于2mm且樹脂含量不應低于30%（重量 比）：富樹脂層宜采用樹脂或短切氈、表面鉆增強塑料，其厚度不應 小于0.5mm且樹脂含量不應低于90%（重量比）。當防滲層采用 無堿玻璃纖維短切或表面氈增強塑料結構時，樹脂含量不應低 于65%（重量比）：當防滲層采用富樹脂層結構時，防滲層厚度不 應小于0.5mm。

4.3.7自結構內罐應符合下列夫

1內罐外壁和內罐內壁應為玻璃纖維增強塑料，內罐外壁應 完整包容內罐內壁。 2內罐外壁和內罐內壁應有防滲層。當防滲層采用結構層 和富樹脂層雙層結構時，結構層宜采用無玻璃纖維粗紗或玻璃 織物增強，其樹脂含量不應低于30%（重量比）；富樹脂層宜采用 樹脂或短切氈、表面氈增強塑料，其樹脂含量不應低于90%（重量 比）。當防滲層采用無堿玻璃纖維短切氈或表面氈增強塑料結構 時，樹脂含量不應低于65%（重量比）。 3內罐內壁結構層厚度不應小于4.0mm，內罐外壁結構層厚 度不應小于4.5mm。內罐罐壁富樹脂層厚度不應小于0.5mm。 4加強結構形式、尺寸、位置和數量應滿足本標準對自結構 內罐的型式檢驗要求。 5內罐人孔和滲漏檢測開口處應進行結構補強。

.1防滲罐池的設計應符合現行國家標準《汽車加油加氣站 與施工規(guī)范》GB50156的有關規(guī)定，

4.4.1 防滲罐池的設計應符合現行國家標準《汽車加油加氣站設 計與施工規(guī)范》GB50156的有關規(guī)定 4.4.2防滲罐池內表面應襯玻璃鋼等耐油、耐土壤腐蝕材料的防 淡層甘厚度和滾添系數應合本標準笛428冬的定防漆

4.4.2防滲罐池內表面應襯玻璃鋼等耐油、耐土鑲腐蝕材料的防 滲層，其厚度和滲透系數應符合本標準第4.2.8條的規(guī)定。防滲

滲層，其厚度和滲透系數應符合本標準第4.2.8條的規(guī)定。防滲

層的設計尚應符合現行國家標準《工業(yè)建筑防腐蝕設計標準》GB/T 50046的有關規(guī)定

部的最低點，防滲罐池底部應有0.5%的坡度并坡向設置檢測立 管的位置。

4.4.4當檢測立管密封蓋設置在行車道下時，應滿足車輛通行的

4.4.4當檢測立管密封蓋設置在行車道下時，應滿足車輛通行的 要求。

4.5內罐滲漏檢測系統

4.5.1內罐應設置滲漏在線檢測系統，滲漏檢測要求

國家標準《雙層罐滲漏檢測系統第1部分：通則》GB/T30040.1 中的有關規(guī)定。內罐滲漏檢測方法可采用真空法、壓力法或液 媒法。

4.5.2真空法和壓力

4.5.3液媒法滲漏檢測系統中，檢測液液面應高于油罐儲 的最高液面

4.5.4滲漏檢測系統中位于爆炸區(qū)域內的電氣部件的防

符合現行國家標準《爆炸性環(huán)境第1部分：設備通用要 3836.1的有關規(guī)定。

4.5.5滲漏檢測系統的工作溫度宜為一40℃～十60℃。

1內罐應能承受內罐中間層中形成的真空度； 2內罐中間層與滲漏檢測系統間應采用連接管連接，連接管 內徑不應小于6mm； 3檢測管應伸入到內罐中間層的最低點； 4檢測系統的真空度設定值不宜低于70kPa，當真空度低于 35kPa時應報警。 正注治溫松洲法聲飲人于到圳寶

4.5.7壓力法滲漏檢測系統應符合下列規(guī)定：

1內罐應能承受內罐中間層中形成的正壓。 2 內罐中間層中氣體相對濕度不應大于10%。 3壓力法滲漏檢測系統中的壓力低于下列兩者較大值時應 報警： 1)儲液最大靜壓力與儲罐工作壓力之和加3kPa； 2）儲罐最低點地下水的最大靜水壓加3kPa。 4內罐中間層與滲漏檢測系統間應采用連接管連接，當以空 氣為介質時，連接管內徑不應小于6mm；當以情性氣體為介質時 連接管內徑不應小于4mm。 5檢測管應伸入到內罐中間層的最低點。 6壓力法滲漏檢測系統應設置壓力泄放閥，壓力泄放閥的動 作壓力不應超過內罐中間層設計壓力的90%。 4.5.8液媒法滲漏檢測系統應符合下列規(guī)定： 1檢測液應符合現行國家標準《雙層罐滲漏檢測系統第3 部分：儲罐的液體媒介系統》GB/T30040.3的相關規(guī)定； 2內罐應能承受檢測液壓力； 3內罐中間層應滿足檢測液自由流動的要求； 4內罐中間層與外界的連接口應設置在外罐外壁并高于罐 內存儲油品最高液面以上的位置； 5檢測液在內罐中間層最低點的靜壓力應天于油罐最低點 油品的最大壓力，其差值不應小于3kPa

4.5.8液媒法滲漏檢測系統應符合下列規(guī)定：

位測液應付合現1 雙層唯修隔位測系統第3 部分：儲罐的液體媒介系統》GB/T30040.3的相關規(guī)定； 2內罐應能承受檢測液壓力； 3內罐中間層應滿足檢測液自由流動的要求； 4內罐中間層與外界的連接口應設置在外罐外壁并高于罐 內存儲油品最高液面以上的位置： 5檢測液在內罐中間層最低點的靜壓力應大于油罐最低點 油品的最大壓力，其差值不應小于3kPa

并應具有健全的質量管理體系和責任制度。 5.1.2施工單位應對施工過程中可能發(fā)生的危害、災害與突發(fā)事 生制定應急預案，應急預案應進行培訓，必要時應進行演練。 5.1.3防滲漏工程施工前，建設單位應對在役油罐防滲漏改造工 程實施全過程管理，內容應包括： 1負責組織對油罐的騰空、清洗，使在役油罐、附近環(huán)境、施 工區(qū)域達到安全施工和用火條件； 2 監(jiān)督施工程序和進度； 檢查施工質量、施工安全； 4 參加施工過程中的中間驗收； 協調和處理施工中的有關事宜； 組織驗收。 5.1.4 防滲漏工程施工前，施工單位應編制施工組織設計，施工 組織設計內容應包括下列內容： 工程概況； 施工方法及關鍵技術措施； 3 現場組織機構及勞動力計劃安排； 4 施工機具配置計劃； 5 施工進度計劃及保證措施； 6 質量保證措施； 安全保證措施； 8 現場文明施工及環(huán)境管理措施；

9主要材料的進場計劃； 10施工平面布置圖

主要材料的進場計劃 10施工平面布置圖。

5.1.5防滲漏工程施工前的準備工作應達到下列基本要求： 1設計文件（或改造技術方案）及施工組織設計已經過有關 部門的批準； 2各項施工組織工作和應急救援預案已落實； 3施工監(jiān)護區(qū)域已設置了明顯的警示標志： 4施工防護區(qū)域已按規(guī)定采取了防火、防爆、通風措施，符合 施工安全要求； 5施工現場、易燃物品存放場地已按要求配置滅火器材； 6材料堆碼、機具擺放，以及加工、預制等場地，符合施工布 置要求、管理要求和安全要求，并采取了保護措施； 7施工所需的臨時腳手架、支吊裝置已按要求布設完畢，并 經檢查合格； 8材料和設備的到貨檢驗、試驗工作基本完成，滿足施工進 度要求，并按規(guī)定做了標識，具備投用條件； 9計量、檢驗和試驗器具滿足施工要求，已經檢定合格，并在 有效期內； 10施工用電、用水滿足現場連續(xù)施工要求； 11特種作業(yè)前的相關手續(xù)齊備。 5.1.6施工過程中每道工序應進行檢驗，并應有完整的施工記 錄，隱蔽工程施工記錄還應有建設或監(jiān)理單位代表簽字。 5.1.7內罐施工時，如需改變外罐原有加強結構，應先進行滿足 安全施工要求的結構加強。 5.1.8內罐采用的原材料種類、原材料配比、成型工藝和施工步 聚應與通過型式檢驗的要求租一致

5.2.1外罐內表面處理前，罐內應清潔，無油漬、無殘渣、無沉積

5.2.1外罐內表面處理前，罐內應清潔，無油漬、無殘渣、無沉積

.2油罐內施工應采取強制通風措施，內罐作業(yè)環(huán)境應符合 2的要求

5. 2. 2 的要求。

表5.2.2內罐作業(yè)環(huán)境要求

5.2.3當露點溫度與外罐內表面溫度差值小于或等于3 停止噴砂或拋丸施工作業(yè)

5.2.5當外罐內表面滿足除銹等級及表面粗糙度要求后

5.2.6內罐施工前應對凹凸不平的外罐內表面進行平整處理

5.2.8內罐罐壁表面應平整、色澤一致，并無漏涂、針孔、流掛、起 皺、脫皮等缺陷。

5.2.10內罐罐壁的厚度應均勻一致，內罐罐壁的層數和

防沖擊板宜用無堿玻璃纖維布和樹脂貼附于內罐內壁

5.2.11 防沖擊板宜用無堿玻璃纖維布和樹脂貼附于內罐內壁 表面。

5.2.12在共結構內罐施工時，不宜影響在役油罐的結構強度，

足安全施工及使用要求的條件下，設置好新的加強結構后 除原加強結構

5.3.1防滲罐池混凝土工程施工應符合現行國家標準《汽車加油

5.3.2混凝土基層表面的處理應符合現行國家標準《

工程施工規(guī)范》GB50212的規(guī)定。處理后的基層表面應形成均勻 的粗糙面，并應平整，無裂縫、無脫層、無蜂窩、無水泥渣和浮灰等 疏松的附著物。對氣孔和凹陷不平等缺陷應修補合格

5.3.3防滲層施工應符合下列規(guī)定：

1防滲層施工時，基層混凝土應充分十燥，在深度為20mm 的厚度層內，混凝土基層的含水率不應天于6%。 2混凝土基層表面處理合格后，處理后的混凝土基層表面應 均勻涂刷封底料，不得有漏涂、流掛等缺陷。 3玻璃纖維增強塑料鋪襯層應無毛刺、脫層和氣泡等缺陷。 4鋪襯時，同層纖維增強材料的搭接寬度不應小于50mm， 上下兩層纖維增強材料的接縫應錯開，錯開距離不得小于50mm； 陰陽角處應增加1層～2層纖維增強材料。 5防滲層連續(xù)鋪襯至設計要求層數或厚度后，應在固化后進 行封面層施工。

5.3.4防滲罐池應回填，油罐罐體1/2直徑以下的池

6.1.1內罐施工檢驗項目應按表6.1.1進行

表 6. 1, 1 內罐施工檢驗項目

”表示需要，“×”表示不需要，“一”表示

6.1.2外罐內表面除銹等級應符合本標準第5.2.4條第1款和 現行國家標準《涂覆涂料前鋼材表面處理表面清潔度的自視評 定第1部分：未涂覆過的鋼材表面和全面清除原有涂層后的鋼 材表面的銹蝕等級和處理等級》GB/T8923.1的有關規(guī)定。 6.1.3外罐內表面粗糙度應符合本標準第5.2.4條第2款的規(guī)

6.1.3外罐內表面粗糙度

定，檢測方法應符合現行國家標準《涂覆涂料前鋼材表面處理噴 射清理后的鋼材表面粗糙度特性第2部分：磨料噴射清理后鋼 材表面粗糙度等級的測定方法比較樣塊法》GB/T13288.2的

5.1.5與外罐接觸的內罐涂層附著力不應低于5.5MPa，檢測點

點不應少于10個。當采用手指按壓法時，應以不發(fā)生沾手 合格；當采用棉花蘸丙酮擦拭法時，應以擦拭3遍～5遍后 不變黃為合格。

6.1.8內罐壁厚檢驗應符合下列規(guī)定：

1 內罐內壁與外壁應分別進行壁厚檢驗 2 壁厚檢驗應采用精度不低于0.1mm的無損測厚儀； 3厚度平均值不應低于設計厚度，且厚度最小值不應低于設 計厚度的90%； 4每平方米區(qū)域內檢測點數不應少于1個，檢測不合格的區(qū) 域應加倍進行檢測，并應修補合格。

5.1.9內罐施工完畢后應以自測進行表觀檢驗，內罐表1

9內罐施工完畢后應以目測進行表觀檢驗，內罐表面應 無氣泡、流掛、皺折等缺陷：同種材料的顏色應均勻一致，無 #現象。

6.1.10內罐施工完畢后應進行硬度檢驗，硬度檢驗應符

1采用環(huán)氧樹脂基材料的內罐，當硬度檢驗方法采用 家標準《增強塑料巴柯爾硬度試驗方法》GB/T3854時，巴 實測值不應低于35；當采用現行國家標準《塑料和硬橡膠

硬度計測定壓痕硬度（邵氏硬度）》GB/T2411時，邵氏硬度D實 則值不應低于65。 2采用不飽和聚酯樹脂或乙烯基酯樹脂材料的內罐，硬度檢 驗方法應符合現行國家標準《增強塑料巴柯爾硬度試驗方法》GB/T 3854的有關規(guī)定，巴氏硬度實測值不應低于35。 3檢測點不應少于10個。 6.1.11內罐施工完畢后，應以干燥、清潔的空氣為檢測介質進行 氣密性檢驗，并應符合下列規(guī)定： 1應向內罐空間緩慢加壓至35kPa，保壓12h，以壓力穩(wěn)定 為合格； 2當內罐采用真空法滲漏檢測系統時，應對中間層進行抽真 空檢驗，其真空壓力絕對值不得低于當地大氣壓的80%，并保壓 12h，以壓力穩(wěn)定為合格； 3當內罐采用正壓法滲漏檢測系統時，應對內罐中間層緩慢 加壓至35kPa或1.2倍的運行壓力兩者間的最大值，保壓12h，以 壓力穩(wěn)定為合格； 4當內罐采用液媒法滲漏檢測系統時，應對內罐中間層緩慢 加壓至35kPa，保壓12h，以壓力穩(wěn)定為合格。 6.1.12內罐施工完畢后，應按下列要求對內罐中間層容積進行 檢驗： 1采用真空或壓力滲漏檢測系統時，內罐中間層容積應按現 行國家標準《雙層罐滲漏檢測系統第7部分：雙層間隙、防滲漏 襯里及防滲漏外套的一般要求和試驗方法》GB/T30040.7的有 關規(guī)定進行檢測； 2采用液媒滲漏檢測系統時，檢測液的體積不應小于內罐中 間層容積設計值的80%。 6.1.13當內罐的內表面采用導靜電涂層時，應采用涂料表面電

6.1.13當內罐的內表面采用導靜電涂層時，應采用涂料

阻測試儀進行檢測，表面電阻率不應大于1×10°2；當采用金屬體 消除罐內油品靜電時，浸入油品的金屬體表面積應符合現行國家

6.2.1混凝土基層處理后的表面基層質量檢驗應符合表6.2.1 的規(guī)定

1混凝土基層處理后的表面基層質量檢驗應符合表6.2

混凝土基層處理后的表面基層質量

側墻面抽查數量不得少于3處，大于50m的，應多抽查1處；每個隔池的池 抽查數量不得少于3處

6.2.2玻璃纖維增強塑料防滲層的施工質量檢驗應符合表6.2.2 的規(guī)定

6.2.2玻璃纖維增強塑料防滲層的施工質量檢驗應符合表6.2.2

玻璃纖維增強塑料防滲層的施工

注：1含膠量應在施工過程中檢驗。

Z 漏點、面層膠料、黏結度和厚度應在防滲層最后一道施工程序完成并充分 固化后進行檢驗

6.3.1防滲漏改造工程應由施工單位自檢合格，并簽字確認。 6.3.2建設單位或監(jiān)理單位組織工程驗收，在役油罐防滲漏改造 工程驗收文件應符合表6.3.2的要求

6.3.2建設單位或監(jiān)理單位組織工程驗收，在役油罐

在役油罐防滲漏改造工程驗收文

注：“”表示需要，“”表示不需要。

內罐型式檢驗項目應符合表A

表A.0.1內罐型式檢驗項目

注“”表示需要，“×”表示不需要

0.2樹脂澆鑄體、中間層和玻璃纖維增強塑料制作應采用與 罐相同的材料、配比和成型工藝。 0.3共結構內罐的試驗外罐制作應符合下列規(guī)定。 1試驗外罐的缺陷不應超過本標準第4.1.1條的規(guī)定。 2試驗外罐應正常使用1年以上，或通過下列條件進行模擬： 1）外罐內注入不少于1/4容積的淡水，保持90d，或注入質 量比為5%鹽水，保持30d； 2)外罐儲放淡水或鹽水后，罐內液體的平均溫度不應低于 20℃，且罐頂人孔應保持打開狀態(tài)

A.0.2樹脂澆鑄體、中間層和玻璃纖維增強塑料制作應采用與 內罐相同的材料、配比和成型工藝。 A.0.3共結構內罐的試驗外罐制作應符合下列規(guī)定。 1試驗外罐的缺陷不應超過本標準第4.1.1條的規(guī)定。 2試驗外罐應正常使用1年以上，或通過下列條件進行模擬， 1）外罐內注入不少于1/4容積的淡水，保持90d，或注入質 量比為5%鹽水，保持30d； 2)外罐儲放淡水或鹽水后，罐內液體的平均溫度不應低于 20℃，且罐頂人孔應保持打開狀態(tài)

3試驗外罐底部中心和其中一個封頭底部拐角處各開一個 直徑為70mm的測試孔。 A.0.4共結構內罐的制作應符合下列規(guī)定： 1共結構內罐的制作應符合本標準的設計要求； 2共結構內罐制作前和制作過程中，應封閉試驗外罐上的測 試孔； 3 共結構內罐制作完成后，應打開試驗外罐上的測試孔。 A.0.5 自結構內罐的制作應符合下列規(guī)定： 1 自結構內罐的制作應符合本標準的設計要求； 2 自結構內罐制作完成后，應移除外罐。 A.0.6內罐應進行負載檢驗。負載檢驗前，應將內罐按實際安 裝和抗浮要求安裝在測試坑內，測試坑的上沿應高于罐頂0.2m 及以上。 A.0.7內罐負載檢驗時，應向測試坑內注水至罐體頂部，并在此 狀態(tài)下按以下要求對罐內空間附加真空檢驗并合格： 1當罐頂實際理深小于或等于0.9m時，共結構內罐應在 18kPa的真空度下保持18h后，在28kPa真空度下應至少保持 5min；自結構內罐應在18kPa的真空度下保持18h后，在32kPa 真空度下應至少保持5min。

式中:P1 共結構內罐和自結構內罐保持18h的真空度（kPa）； 共結構內罐保持5min的真空度（kPa）； P: 自結構內罐保持5min的真空度（kPa）；

H一罐頂計算理深（m）。 注：實際工程中，當罐頂至地面的荷載都作用在罐體上時，H應取罐頂至地面的理 深；當罐頂以上有鋼筋混凝土板支撐結構時，H可取板下的覆土深度，板下覆 土深度小于或等于0.9m時，H應取0.9m。 3檢驗時，應先對內罐中間層抽真空（絕對值）至大于罐內真 空檢驗值（絕對值），并保持到罐內負壓檢驗結束。 A.0.8負載檢驗、氣密性檢驗和中間層容積檢驗合格后，應按下 列要求對內罐進行壁厚檢驗： 1在內罐封頭和筒體區(qū)域隨機切取尺寸不小手50mm× 50mm的樣塊各一塊； 2應采用精度不低于0.1mm的測厚儀對樣塊厚度進行測 量，測量點不應少于5個； 3實測壁厚的平均值不應低于設計厚度，且最小值不應低于 設計厚度的90%。 A.0.9自結構內罐應進行樹脂含量檢驗，樹脂含量檢驗應符合 現行國家標準《玻璃纖維增強塑料樹脂含量試驗方法》GB/T2577 的有關規(guī)定，實測樹脂含量應符合本標準第4.3.7條第2款的有 ?機寶

現行國家標準《玻璃纖維增強塑料樹脂含量試驗方法》GB/ 的有關規(guī)定，實測樹脂含量應符合本標準第4.3.7條第2素 關規(guī)定。

立置應一致。紅外光譜檢驗應符合現行國家標準《紅外光 分析技術通則》GB/T32199的有關規(guī)定

表B.0.1樹脂澆鑄體性能指標

壽體性能指標應符合表B.0.1

表B.0.1樹脂澆鑄體性能指標

注：1 彎曲強度和沖擊強度的有效試驗數據不應少于5組 均值應符合表中的 要求。彎曲強度的單值不應小于平均值的85%，沖擊強度的單值不應小于 平均值的70%。 2存儲油品和模擬介質應符合表B.0.2的要求

表 B.0.2浸泡介質

D.0.1玻璃纖維增強塑料性能檢驗應進行熱空氣老化試 溫沖擊試驗和浸泡試驗

溫沖擊試驗和浸泡試驗。 D.0.2玻璃纖維增強塑料熱空氣老化試驗應符合下列規(guī)定： 1取尺寸為650mm×250mm的樣壞1個，切割該樣壞尺寸 為150mm×250mm試樣和尺寸為450mm×250mm試樣各一個。 尺寸為150mm×250mm的試樣宜作為驗收試樣，尺寸為 150mm×250mm的試樣宜作為性能檢驗試樣。 2從驗收試樣上切出不少于5個平行試樣，并應分別進行彎 曲強度試驗。 3性能檢驗試樣切口應采用同一樹脂進行封邊后，將其在溫 度為70℃的空氣循環(huán)烤箱中分別放置30d、90d和180d，每一工況 結束后，應從檢驗試驗上切出不少于5個平行試樣，并應分別進行 彎曲強度試驗，彎曲強度保留率不應低于80%。

D.0.2玻璃纖維增強塑料熱空氣老化試驗應符合下列規(guī)定

D.0.3低溫沖擊試驗應符合下列規(guī)定：

1從內罐內壁和外壁上各切取出20個低溫沖擊試驗試樣， 試樣尺寸宜為300mm×250mm，樣壞250mm的邊應與油罐軸向 平行，每10個試樣為一組，一組作為驗收試樣，另一組作為性能檢 驗試樣。 2將性能檢驗試樣在溫度一30℃的冷凍箱內放置16h，取出 后和驗收試樣分別固定在兩個內徑為108mm的鋼圈之間，分別 使用一個540g的鋼球從1.8m的高度自由撞擊試樣正面。 3低溫沖擊試驗后，每組性能檢驗試樣與驗收試樣試驗后無 裂紋和脫層為合格。

D.0.4玻璃纖維增強塑料浸泡試驗應符合

1玻璃纖維增強塑料樣塊所有切口應采用同一樹脂進行 封邊。 2制作尺寸為400mm×250mm的樣壞1個，切割該樣壞尺 寸為150mm×250mm試樣和尺寸為250mm×250mm試樣各 個。兩個試樣應分別標識，尺寸為150mm×250mm的試樣宜作 為驗收試樣，尺寸為250mm×250mm的試樣作為性能檢驗試樣。 3從驗收試樣上切出不少于5個平行試樣，并分別進行彎曲 強度試驗。 4性能檢驗試樣切口應采用同一樹脂進行封邊后，將試樣分 別浸泡在本標準附錄B表B.0.2中規(guī)定的介質中30d、90d、180d 270d，浸泡期間試驗溶液溫度應保持38℃。 5性能檢驗的試樣浸泡后表面應無嚴重的起泡、軟化、龜裂 等損傷。在浸泡180d后，試樣彎曲強度保留率不小于50%。 6當30d、90d、180d試驗結果能可靠地推導出270d浸泡試 驗結果且彎曲強度大于驗收試樣彎曲強度試驗結果的50%時，可 不進行270d浸泡試驗

1 防滲漏改造工程施工交底記錄表應符合見表E.0.1