6.1鋼的牌號和化學(xué)成分

6.1.1鋼的牌號和化學(xué)成分（熔煉分析）應(yīng)符合表4的規(guī)定。根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同 中注明，可供應(yīng)其他化學(xué)成分要求的鋼管

4鋼的牌號及化學(xué)成分

暖通空調(diào)管理6.1.2鋼管的成品化學(xué)成分允許偏差應(yīng)符合GB/T222的規(guī)定

6.1.2鋼管的成品化學(xué)成分允許偏差應(yīng)符合GB/T222的規(guī)定

6.2.1鋼的冶煉方法

鋼應(yīng)采用電弧爐加爐外精煉，或轉(zhuǎn)爐加爐外精煉，或電渣重熔法冶煉。經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中 注明，可采用其他相當(dāng)或更高要求的方法冶煉

6.2.2鋼管的制造方法

6.2.2.1基管應(yīng)以冷軋鋼帶為原料，采用不添加填充金屬的自動焊接方法制造。焊接時，管子內(nèi)外表面 應(yīng)采用保護(hù)性氣體保護(hù)，焊縫應(yīng)全焊透。 6.2.2.2翅片管應(yīng)采用在基管表面進(jìn)行冷軋加工出與基管一體化翅片的方法制造。 6.2.2.3U形管應(yīng)采用冷彎方式進(jìn)行彎制。 6.2.2.4制造廠應(yīng)采取措施避免翅片管表面含銅、鉛、汞、鋅、氯或硫的沾染物。

6.3.1鋼管應(yīng)以固溶退火狀態(tài)交貨。固溶退火應(yīng)在保護(hù)氣氛條件下進(jìn)行，推薦熱處理制度見表5。經(jīng) 供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，可采用表5規(guī)定以外的其他熱處理制度

表5鋼管的推薦熱處理制度

協(xié)商，并在合同中注明，可供應(yīng)表6規(guī)定以外力

鋼管應(yīng)在管端基管部分取樣進(jìn)行壓扁試驗。試樣長度為100mm。試驗時，焊縫應(yīng)位于受力方向90° 位置（最大彎曲點處）。壓扁試驗按以下兩步進(jìn)行： a）第一步是延伸性試驗，將試樣壓至兩平板間距為H。試樣壓至兩平板間距離為H時，試樣的內(nèi) 外表面不應(yīng)有裂縫或裂口。H值按式（4）計算：

式中： H——兩平板之間的距離，單位為毫米(mm）； 一單位長度變形系數(shù)，取0.08； S基管的壁厚，單位為毫米(mm）； D 一基管的公稱外徑，單位為毫米（mm）。 第二步是完整性試驗（閉合試驗）。壓扁組 壓扁試驗期間，試樣不應(yīng)出現(xiàn)目視可見的

H=(1+a)S α+S/D

H一兩平板之間的距離，單位為毫米（mm）； 單位長度變形系數(shù)，取0.08； S一基管的壁厚，單位為毫米（mm）； D 一基管的公稱外徑，單位為毫米（mm）。 b) 第二步是完整性試驗（閉合試驗）。壓扁繼續(xù)進(jìn)行，直到試樣破裂或試樣相對兩壁相碰。在整個 壓扁試驗期間，試樣不應(yīng)出現(xiàn)目視可見的分層或焊接缺陷

鋼管應(yīng)在管端型管 90°位置沿縱向剖開試 樣。將試樣展開并壓平 焊接缺

鋼管應(yīng)在管端基管部分取樣進(jìn)行卷邊試驗。卷邊試驗時，卷邊率應(yīng)不小于30%，卷邊模具圓 為0.8mm。試驗后，試樣不應(yīng)出現(xiàn)裂縫或裂口

6.6.1鋼管應(yīng)逐根按6.6.2的規(guī)定進(jìn)行液壓試驗，或按6.6.3的規(guī)定進(jìn)行水下氣密性試驗。需方指定 某一種試驗方法或全部試驗方法時，應(yīng)在合同中注明。U形管應(yīng)在彎曲成形后進(jìn)行。 6.6.2液壓試驗壓力按式(5)計算，最大試驗壓力為30MPa。在試驗壓力下，穩(wěn)壓時間應(yīng)不少于10s， 鋼管不應(yīng)出現(xiàn)滲漏或管體變形現(xiàn)象。液壓試驗后應(yīng)清除鋼管內(nèi)外表面的殘留液體。經(jīng)供需雙方協(xié)商，可 按其他試驗壓力和穩(wěn)壓時間進(jìn)行試驗。

..............................(5

試驗壓力，單位為兆帕（MPa)，當(dāng)p<7MPa時，修約到最接近的0.5MPa，當(dāng)p≥7MPa時 修約到最接近的1 MPa:

S一一基管的壁厚，單位為毫米(mm）； R一—允許應(yīng)力，為表6規(guī)定的Rp0.2的50%，單位為兆帕(MPa)； D一一基管的公稱外徑，單位為毫米（mm）。 6.6.3水下氣密性試驗的壓力應(yīng)不小于1.0MPa，試驗介質(zhì)為壓縮空氣。在試驗壓力下，鋼管應(yīng)完全浸 人水中，穩(wěn)壓時間應(yīng)不少于5s，鋼管不應(yīng)出現(xiàn)滲漏或管體變形現(xiàn)象，

6.7.1鋼管應(yīng)在管端基管部分取樣進(jìn)行晶間腐蝕試驗。除非合同另有規(guī)定，晶間腐蝕試驗應(yīng)按 GB/T4334一2008中方法E的規(guī)定進(jìn)行。試樣總表面積為5cm～20cm，焊縫沿試樣長度方向位于試 樣中部，試樣母材兩個縱向邊緣至焊縫均不超過13mm。試驗溶液應(yīng)能完全浸沒試樣，且按試樣表面積 計算不少于8mL/cm。當(dāng)溶液達(dá)到沸騰時開始計時，試驗時間為連續(xù)24h。試驗結(jié)果評估時，試驗彎曲 角度為180°，彎曲半徑為試樣厚度的2倍。試驗后，試樣不應(yīng)出現(xiàn)晶間腐蝕傾向。 6.7.2根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，對于經(jīng)消除應(yīng)力熱處理的U形管，可從鋼管 查曲部分熱處理區(qū)域取樣進(jìn)行晶間腐飩試驗

6.7.1鋼管應(yīng)在管端基管部分取樣進(jìn)行晶間腐蝕試驗。除非合同另有規(guī)定，晶間腐蝕試驗應(yīng)按

鋼管應(yīng)在管端基管部分取樣進(jìn)行晶粒度試驗。除非合同另有規(guī)定，晶粒度試驗應(yīng)按GB/T6394的 規(guī)定進(jìn)行。焊縫區(qū)和母材的晶粒度級別均應(yīng)為5級或更細(xì)，且焊縫區(qū)的晶粒度級別均應(yīng)不低于母材的晶 粒度級別。

6.9.1基管和翅片管應(yīng)逐根進(jìn)行渦流檢測。渦流檢測對比樣管人工缺陷應(yīng)符合GB/T 驗收等級E1H的規(guī)定。

基管和翅片管應(yīng)逐根進(jìn)行渦流檢測。渦流檢測對比樣管人工缺陷應(yīng)符合GB/T7735一2016 級E1H的規(guī)定。 基管應(yīng)逐根進(jìn)行超聲檢測。超聲檢測對比樣管的人工缺陷應(yīng)符合GB/T5777一2019的規(guī)定， 及為U2.5（刻槽深度與公稱壁厚之比為8%）。

6.9.2基管應(yīng)逐根進(jìn)行超聲檢測。超聲檢測對比樣管的人工缺陷應(yīng)符合GB/T5777一2019的規(guī)定，驗 收等級為U2.5（刻槽深度與公稱壁厚之比為8%）。

6.10.1基管內(nèi)外表面及焊縫應(yīng)光滑，不應(yīng)有裂紋、咬邊、折疊、扭曲、氧化皮、磕碰、劃傷和拉毛。上述缺 陷應(yīng)完全清除，清除深度應(yīng)不超過公稱壁厚的10%，清除處應(yīng)平滑過渡，且實際壁厚應(yīng)不小于壁厚所允 許的最小值。 6.10.2翅片外形應(yīng)筆直一致、均勻排列，翅片外緣應(yīng)圓滑過渡，不應(yīng)出現(xiàn)翅片倒伏。翅片表面的缺陷應(yīng) 符合基管表面質(zhì)量要求。 6.10.3U形管的彎曲部分應(yīng)平滑過渡，不應(yīng)存在表面皺折。 6.10.4因進(jìn)行消除應(yīng)力熱處理而產(chǎn)生的U形管彎曲部分熱處理區(qū)域的氧化色允許存在， 6.10.5 根據(jù)需方要求，并在合同中注明，可規(guī)定鋼管表面粗糙度要求。 6.10.6 缺陷不允許補焊。

根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，可規(guī)定以下特殊要求： a) 彎曲試驗； b) U形管通球試驗； c) 氯化物沾染檢查； d) 非金屬夾雜物檢測，

YB/T 47812019

或其他通用的方法進(jìn)行，仲裁時應(yīng)按GB/T223.11、GB/T223.17、GB/T223.23、GB/T223.40、 GB/T223.58、GB/T223.60、GB/T223.62、GB/T223.85、GB/T223.86的規(guī)定進(jìn)行。 7.2晶粒度檢測試樣應(yīng)為包括焊縫區(qū)的環(huán)形試樣。 7.3鋼管的尺寸和外形應(yīng)采用符合精度要求的量具逐根測量。 7.4鋼管的內(nèi)外表面及端面應(yīng)在充分照明條件下逐根目視檢查或借助工具進(jìn)行檢查。鋼管內(nèi)焊縫余高 應(yīng)通過顯微鏡進(jìn)行檢測，每批次取1個試樣。 7.5鋼管其他檢驗項目的取樣方法和試驗方法應(yīng)符合表7的規(guī)定

鋼管檢驗項目的取樣數(shù)量、取樣方法和試驗方法

鋼管各項檢驗的取樣數(shù)量應(yīng)符合表7的規(guī)定

水質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)鋼管的復(fù)驗與判定規(guī)則應(yīng)符合GB/T2102的規(guī)

體。如鋼管以U形管交貨，裝箱應(yīng)按同件號內(nèi)最小彎曲半徑到最大彎曲半徑順序排列，不同件 不應(yīng)裝在一起。包裝木箱內(nèi)鋼管不應(yīng)相互接觸。包裝材料不應(yīng)含有對鋼管有害的物質(zhì)。具體 由供需雙方協(xié)商決定。

包裝木箱上的標(biāo)識或標(biāo)記內(nèi)容應(yīng)包括制造商名稱、商標(biāo)、標(biāo)準(zhǔn)號、牌號、爐號、批號、件號、尺寸規(guī)格 U形管包裝木箱上還應(yīng)標(biāo)明彎曲半徑和總長度

1用于電站的鋼管交貨時應(yīng)向需方提交以下報告： a）熔煉和成品分析報告； b） 熱處理報告； 力學(xué)和工藝性能試驗報告； d) 晶粒度檢驗報告； 晶間腐蝕試驗報告； 表面質(zhì)量檢查報告； 無損檢測報告； h） 液壓試驗或水下氣密性試驗報告； i 尺寸檢查報告； 其他規(guī)定檢驗項目的檢驗報告。 這些報告中還應(yīng)包括以下內(nèi)容： 熔煉爐號和鋼管批號； 供方識別標(biāo)志； 訂貨單號（合同號）； 如有必要，檢查機構(gòu)的名稱； 各種試驗和復(fù)驗的結(jié)果及與其相對照的規(guī)定值

文化標(biāo)準(zhǔn)9.3.2其他用途鋼管的質(zhì)量證明書應(yīng)符合GB/

表A.1列出了翅片管的5個典型尺寸規(guī)格（翅片密度以每25.4mm27片為例）、典型最小根 翅根壁厚及其每米理論換熱面積

翅片管典型規(guī)格的每米理論換熱面積（27片/25