5.3.2焊接時(shí)，焊條的擺動(dòng)幅度不應(yīng)超過(guò)焊芯直徑的3倍；且應(yīng)采用多層多道的焊接工藝。多層焊 或多道焊時(shí)，層間及道間接頭相互錯(cuò)開，并應(yīng)進(jìn)行道間和層間清理。 5.3.3焊接時(shí)應(yīng)控制線能量輸入，每條焊道的線能量都不應(yīng)超過(guò)評(píng)定合格的限值。 5.3.4施焊過(guò)程中應(yīng)控制道間溫度不超過(guò)120℃。 5.3.5雙面焊應(yīng)打磨根部至露出另一面的焊縫金屬。 5.3.6管道單面焊接雙面成型采用氟弧焊打底時(shí)，應(yīng)在完成第二層焊道后方可停止根部惰性氣體 保護(hù)。 5.3.7焊接其他要求按SH/T35542013執(zhí)行

6.2壁厚30mm及以上的對(duì)接焊縫宜采用單壁透照方式進(jìn)行射線檢測(cè)�，F(xiàn)場(chǎng)施工的固定焊縫，射線 檢測(cè)受到限制時(shí)，經(jīng)建設(shè)單位同意，可采用在打底焊道達(dá)到20mm以上時(shí)先進(jìn)行射線檢測(cè)，全部焊 接完成后再進(jìn)行超聲波檢測(cè)及表面滲透檢測(cè)。 6.3無(wú)損檢測(cè)要求按GB/T50517、SH3501、NB/T47013執(zhí)行。熱處理前后均需對(duì)焊縫及熱影響 區(qū)進(jìn)行診透檢測(cè)

7.1焊后穩(wěn)定化熱處理?xiàng)l件

含穩(wěn)定化元素奧氏體不銹鋼管道進(jìn)行焊后穩(wěn)定化熱處理應(yīng)符合表1提出的條件。不進(jìn)行焊后熱處 理的水利施工組織設(shè)計(jì) ，在焊接工藝評(píng)定中應(yīng)增加晶間腐蝕試驗(yàn)，除設(shè)計(jì)另有要求外，試驗(yàn)應(yīng)符合GB/T4334一2008 中E法的規(guī)定。

TP321經(jīng)焊后熱處理之后機(jī)械性能可能下降。 壁厚大于等于40mm的管道，為避免熱處理過(guò)程中產(chǎn)生再熱裂紋的風(fēng)險(xiǎn)，一般不進(jìn)行焊后穩(wěn)定化熱處理。停車 檢修期間應(yīng)參照附錄A進(jìn)行中和清洗或充氮保護(hù)。 有條件時(shí)，對(duì)與彎頭、三通等管件連接的預(yù)制焊縫進(jìn)行固落十穩(wěn)定化熱處理，熱處理后熔敗金屬鐵素體含量控制 在3FN～5FN。對(duì)現(xiàn)場(chǎng)焊縫宜進(jìn)行穩(wěn)定化熱處理，熱處理后熔敷金屬鐵素體含量控制在9FN以下。

7.2穩(wěn)定化熱處理要求

7.2. 1 工藝要求

除滿足SH/T3554一2013要求外，還應(yīng)滿足以下要求：

含穩(wěn)定化元素不銹鋼管道焊后熱處理工藝按SH/T3554一2013進(jìn)行。 除滿足SH/T3554一2013要求外，還應(yīng)滿足以下要求： a）工藝管道焊后穩(wěn)定化熱處理 1）現(xiàn)場(chǎng)穩(wěn)定化熱處理溫度應(yīng)按設(shè)計(jì)文件進(jìn)行。設(shè)計(jì)文件未規(guī)定的，TP321材質(zhì)的管道熱 處理溫度控制在870℃～900℃，TP347材質(zhì)的管道熱處理溫度控制在885℃～915℃。 2）需在現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行焊后穩(wěn)定化熱處理且壁厚大于或等于40mm的含穩(wěn)定化元索不銹鋼管道， 應(yīng)按照NACEPaper04640及SH3554的要求進(jìn)行程序升溫。升溫曲線符合以下要求： 每分鐘5℃～15℃升溫到595℃后保持恒溫，恒溫時(shí)間為每25mm壁厚2h，且不少于 2h。恒溫后以每分鐘5℃～15℃的速率升溫到預(yù)定穩(wěn)定化熱處理溫度并恒溫，恒溫時(shí) 間不宜超過(guò)4h。 3）穩(wěn)定化熱處理恒溫結(jié)束后應(yīng)采用空冷降溫。 b）加熱爐管焊后穩(wěn)定化熱處理0 1 壁厚小于40mm的加熱爐管，且在生產(chǎn)期間采用氧化焰加熱的，在安裝過(guò)程中不進(jìn)行 焊后穩(wěn)定化熱處理。 2） 壁厚小于40mm的加熱爐管，且在生產(chǎn)期間沒有采用氧化焰加熱的，在安裝過(guò)程中應(yīng) 進(jìn)行焊后穩(wěn)定化熱處理，升溫曲線按7.2.1a）中2）的要求進(jìn)行

焊制管件的固溶處理應(yīng)在熱處理爐內(nèi)進(jìn)行，且在出爐后宜立即空冷。固溶處理溫度一般為 1000℃～1060℃，固溶處理的恒溫時(shí)間按設(shè)計(jì)文件進(jìn)行；設(shè)計(jì)文件未規(guī)定的，按照每 25mm壁厚恒溫時(shí)間2h，且不少于2h。 b）熱處理人員資質(zhì)及熱處理設(shè)備和材料要求，按SH/T3554一2013進(jìn)行

0加熱爐管在停車期間內(nèi)外壁均有可能產(chǎn)生連多硫酸應(yīng)力膜蝕裂紋

A.1停車檢修期間充氧保護(hù)

停車期間防止連多硫酸應(yīng)力腐蝕的幾種保護(hù)措施

A.1.1以充于氮?dú)饷芊怛?qū)除氧氣的保護(hù)方式防止連多硫酸應(yīng)力腐蝕裂紋（英文簡(jiǎn)稱：PTASCC)， 不僅適用于停車期間管道保護(hù)，也可適用于設(shè)備保護(hù)。 A.1.2如果需要打開反應(yīng)器而加熱爐未啟動(dòng)，加熱爐管可以充氮并加盲板，且應(yīng)注意保持氮?dú)馕?正壓。

A.1.3所用氮?dú)獗仨毟稍锴也粦?yīng)含氧氣。

4經(jīng)業(yè)主同意可在氮?dú)庵刑砑影睔庵?.5%以下濃度，添加氮?dú)鈶?yīng)滿足以下條件： a）水、氧抑或兩者都存在； b）銅基合金應(yīng)與氨隔離； c）應(yīng)確認(rèn)氨氣對(duì)催化劑不造成危害

5如果設(shè)備充氮前已經(jīng)使用蒸汽吹掃或用蒸汽除焦，在金屬溫度降低到比水的露點(diǎn)高72 F）之前停止蒸汽注入，以避免形成液態(tài)水。減壓后但溫度降到比水的露點(diǎn)高72℃（130 ，設(shè)備即應(yīng)開始充氮。直到盲板安裝完畢，氮?dú)饬鞑粦?yīng)中斷。盲板安裝后也要保證設(shè)備內(nèi)部氮 力。如未能避免蒸汽凝結(jié)，最終凝液的pH值要調(diào)到大于9.5，以提供中和能力，避免在存在 氣的情況下形成PTA（連多硫酸）�？删植垦a(bǔ)充氮以保證對(duì)凝液充足的中和能九。

6如果充氮前已經(jīng)使用蒸汽吹掃或用蒸汽除焦，停止蒸汽前應(yīng)注意避免金屬溫度降低到水的 2℃（130F）而局部形成液態(tài)水。

A.2.1管道或設(shè)備對(duì)大氣澈開時(shí)，為防止發(fā)生連多硫酸應(yīng)力腐蝕裂紋宜采用碳酸鈉（Na2CO3）溶 液沖洗內(nèi)表面。碳酸鈉溶液中和金屬表面形成的酸，排放后，留在金屁表面一層很薄的堿性薄膜，此 薄膜又可以中和后續(xù)形成的酸。碳酸鈉溶液可以添加表面活性劑或阻蝕劑。不應(yīng)使用氫氧化鈉代替碳 酸鈉配置沖洗溶液。

A.2.4.1硝酸鈉（NaNO，）阻蝕劑【如不高于0.4%（質(zhì)量分?jǐn)?shù)）NaNO1加人

以降低氯化物造成應(yīng)力腐健的風(fēng)險(xiǎn)， 程中堿洗液中氯化物濃度 的最高限值，達(dá)到此限值時(shí)則將高氮化物含量的洗液倒掉，更換新鮮洗液以降低氮化物濃度

A.2.4.2應(yīng)消除低點(diǎn)殘留堿洗液，避免發(fā)生氮化物應(yīng)力腐蝕開裂。 4.2.4.3工藝上不需要氯鹽且排空困難的設(shè)備，在配制堿洗液時(shí)初始氯化物濃度應(yīng)低于25mg/L （或25ppm）。作為替代措施，也可使用氮化凝結(jié)物。 A.2.4.4應(yīng)在堿洗液中加入0.2%濃度（質(zhì)量分?jǐn)?shù)）的堿性活性劑以促進(jìn)穿透結(jié)焦、結(jié)垢或油膜。 加熱洗液到49℃（120F）也可以加速穿透油膜和殘留物。 A4.2.4.5設(shè)備在暴露于空氣之前，必須進(jìn)行堿洗。所有設(shè)備內(nèi)件表面也必須確保有效地接觸堿洗液。 A.2.4.6設(shè)備應(yīng)該在惰性氣體環(huán)境下注人堿液以減少氧的污染。 A.2.5設(shè)備應(yīng)漫泡或用堿洗液循環(huán)至少2h。如果存在沉淀物或糊狀物，則需要強(qiáng)力循環(huán)或延長(zhǎng)循 環(huán)時(shí)間。 A.2.6每隔一定時(shí)間間隔應(yīng)對(duì)循環(huán)堿液進(jìn)行分析，以確保它的pH值與氮化物含量正常。 A.2.7為防止PTASCC的效果，保留在設(shè)備表面的純堿膜不要被后續(xù)水沖洗、沉淀析出物或機(jī)械 力損壞。一且純堿膜被破壞則應(yīng)采取手持式噴霧或適宜該部件的方法盡快恢復(fù)。純堿膜必須保留整個(gè) 停車期以保證對(duì)PTASCC的連續(xù)防護(hù)。 A.2.8必須逐個(gè)分析設(shè)備，并注意是否存在未排凈的氣帶或局部截面排泄，從而影響全表面接觸洗液， A2.9如果需要沖洗奧氏體不銹鋼或奧氏體合金加熱爐管外表面以清除其沉積物，應(yīng)考慮采用堿洗液 A.2.10在特定情況下，如工藝系統(tǒng)中不允許存在鈉離子或氯離子，應(yīng)采用氨凝液清洗，氮凝液的 pH值要大于9，而氯化物濃度要小于5mg/L（或5ppm）。 A.2.11進(jìn)行水壓試驗(yàn)時(shí)應(yīng)采用堿洗液。如果管系不再打開或不與氧氣接觸，也可采用氨凝液。 A.2.12如果工藝系統(tǒng)不允許存在鈉離子或氮離子，設(shè)備關(guān)閉后應(yīng)用氨凝液沖洗。如果裝置不是馬 上啟動(dòng)，可以保留氮凝液或者使用氮?dú)饣蚋蔁N置換。采取這些措施后，設(shè)備嚴(yán)禁接觸氧氣。氮凝液排 泄后不會(huì)在表面留下堿性膜。 A.2.13堿洗之后，應(yīng)立即將殘留堿液從系統(tǒng)所有低點(diǎn)排空，然后才能投入運(yùn)行。 A.2.13.1如果不將沖洗液排凈，會(huì)導(dǎo)致蒸發(fā)后碳酸鹽與氯鹽凝結(jié)，這可能引起奧氏體不銹鋼由堿 或氯產(chǎn)生的應(yīng)力腐蝕裂紋。 A.2.13.2也可提高奧氏體不銹鋼循環(huán)管路低點(diǎn)排放材料等級(jí)管接頭標(biāo)準(zhǔn)，以克服由于堿洗或水壓試驗(yàn)溶液 結(jié)導(dǎo)致的氯化物應(yīng)力腐蝕裂紋。 A.3干空氣防止液態(tài)水生成

A.2.4.2應(yīng)消除低點(diǎn)殘留堿洗液，避免發(fā)生氮化物應(yīng)力腐蝕開裂。 A.2.4.3工藝上不需要氯鹽且排空困難的設(shè)備，在配制堿洗液時(shí)初始氯化物濃度應(yīng)低于25mg/L （或25ppm）。作為替代措施，也可使用氮化凝結(jié)物。 A.2.4.4應(yīng)在堿洗液中加入0.2%濃度（質(zhì)量分?jǐn)?shù)）的堿性活性劑以促進(jìn)穿透結(jié)焦、結(jié)垢或油膜。 加熱洗液到49℃（120F）也可以加速穿透油膜和殘留物。 A.2.4.5設(shè)備在暴露于空氣之前，必須進(jìn)行堿洗。所有設(shè)備內(nèi)件表面也必須確保有效地接觸堿洗液。 A.2.4.6設(shè)備應(yīng)該在惰性氣體環(huán)境下注人堿液以減少氧的污染。 A.2.5設(shè)備應(yīng)漫泡或用堿洗液循環(huán)至少2h。如果存在沉淀物或糊狀物，則需要強(qiáng)力循環(huán)或延長(zhǎng)循 環(huán)時(shí)間。

A.2.7為防止PTASCC的效果，保留在設(shè)備表面的純堿膜不要被后續(xù)水沖洗、沉淀析 力損壞。一旦純堿膜被破壞則應(yīng)采取手持式噴霧或適宜該部件的方法盡快恢復(fù)。純堿膜必務(wù) 停車期以保證對(duì)PTASCC的連續(xù)防護(hù)

A.3干空氣防止液態(tài)水生成

3.1于空氣可用來(lái)防止在奧氏 前形成波態(tài)水，從加降低發(fā)生

風(fēng)險(xiǎn)。使用干空氣應(yīng)確保對(duì)系統(tǒng)內(nèi)催化劑等活性物質(zhì)不產(chǎn)生影響。 采用干空氣防止PTASCC必須保證引入空氣的露點(diǎn)至少比金屬內(nèi)件表面的溫度低22℃

管材標(biāo)準(zhǔn)A.3.2采用干空氣防止PTASCC (40 "F) 。