5.3.2施工機械的配備

5.3.3施工場地布置原則

5.3.3.1應有利于安全生產、文明施工、節(jié)約用地和保護環(huán)境；事先統(tǒng)籌規(guī)劃，分期安排，便于各項 施工活動有序進行，避免相互干擾。施工場地布置的內容有： a) 確定棄渣場的位置和范圍； b) 軌道運輸時，洞外出渣線、編組線、牽出線、其他作業(yè)線、卸渣碼頭及轉運方式的布置； c) 汽車運輸道路的引入和其他運輸設施的布置； d) 確定風、水、電設施的位置；施工期間“三管兩線”架設、安裝順直、整齊，按圖1布置； e) 確定大型機具設備的組裝和檢修場地； f) 確定混凝土拌合站（場）、預制場及砂、石等材料場的布置； ）確定各種生產、生活等房屋的位置：

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）場內臨時排水系統(tǒng)的布置

火工品庫房的建設及管理除應符合國家及地方的有關規(guī)定外，還應符合以下要求： 建立健全火工用品管理制度，嚴格火工用品采購、儲存、領取、使用、退庫各個環(huán)節(jié)的管理和 操作，做到全程監(jiān)控，全程把關。承包人要定期對炸藥庫管理有關臺賬進行認真檢查和清對， 監(jiān)理工程師要加強監(jiān)督檢查； b） 雙洞中隧道及長隧道、特長隧道宜設專用火工品庫房，其他短隧道可結合其他隧道及路基、橋 涵施工集中設置。應根據施工進度計劃安排及月循環(huán)進尺核定火工品庫存容量； e）其他危險品，如氧氣、乙炔、油料及劇毒、放射性物品等應單獨建庫存儲。

5.3.7排水及污水處理

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5.3.7.1應在隧道洞口兩側設置排水溝，尺寸滿足隧道排水需要（必須考慮雨季降水的影響），兩側 水溝匯于集水井后排入污水處理池。 5.3.7.2污水處理宜不少于3級沉淀，沉淀達標后方可排放。處理池宜采用漿砌或磚混結構，使用期 間應不倒塌、不滲漏。

6.2.2.1截水溝、排水溝等漿砌工程應符合JTGF10中砌石工程的規(guī)定。 6.2.2.2截水溝及排水溝的上游進水口應與原地面銜接緊密或略低于原地面，下游出水口應妥善引入 排水系統(tǒng)。 6.2.2.3反坡施工洞口，施工期間洞口應設滲水盲溝，并在兩側排水溝于洞口部位設漿砌片石隔墻和 洞外隔離。

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3.2.4洞口地表加固

4.1地層為堆積層、斷層破碎帶、砂礫（卵）土、砂土時，可采用地面注漿措施預加固。 4.2有地下水地段，可按設計要求進行注漿止水 4.3地下水位較高的粉砂土、砂質粉土或淤泥質夾薄層砂性土的富水地層、且不適合于注漿

的隧道洞口段可進行井點降水。 6.2.4.4洞口地基承載力不滿足設計要求時，可采用換填、樁基等措施加以處理。 6.2.5進洞輔助措施 6.2.5.1注漿施工時應選擇合理的注漿設備和施工工藝。單孔注漿壓力和單孔實際注漿量等數據監(jiān)理 單位應記錄簽認，對小導管 管棚的安裝和注漿應有影像資料。 6.2.5.2套拱基礎應設置在符合設計要求且穩(wěn)固的地基上，地基承載力需滿足設計要求，基坑的渣體 雜物、風化軟層和積水應清除干凈。 6.2.6 進洞方法 O 6. 2. 6.1 一般要求 S 隧道進洞方法應根據地形地質情況，以保護環(huán)境、減少開挖為目標，因地制宜，靈活選擇，及 時調整。隧道洞口段的施工應遵循“早進洞、晚出 少刷、甚至不刷邊仰坡”和“零開挖”綠 色洞門的隧道進洞原則。 施工中應加強洞口施工放樣，控制好預埋拱架，控制好超前小導管的角度，嚴格控制進尺；仰 拱及填充及時跟進，保證受力成環(huán)；及時施工偏壓墻，保證受力均衡；做好鎖腳錨桿的施工質量控 制；短進尺、弱（零）爆破開挖。 6.2.6.2常用方法 6.2.6.2.1管棚直接進洞法。隧道進洞方法通常采用管棚直接進洞，施作2m3m長套拱，套拱施作 完成后采用大管棚進洞，通常適用于地表淺埋的隧道。 6.2.6.2.2雙層小導管直接進洞法通常適用于隧道洞口風化嚴重或遇到卵礫石地層、采用大管棚成 孔十分困難的隧道。 6.2.6.2.3管棚加小導管直接進洞法。介于管棚直接進洞法和雙層小導管直接進洞法之間，通常適用 于風化較嚴重、地表淺埋段較長的情況。 6.2.6.2.4反壓擋墻斜交進洞法。先開挖并施作山體外側偏壓擋墻基礎及部分擋墻，將初期支護中下 臺階鋼拱架一次性埋置于擋墻內，并預留鋼拱架接頭，然后開挖靠近山體一側隧道圍巖，鋼拱架垂直于 正洞軸線布置，施作2m～3m長套拱，套拱施作完成之后采用大管棚或小導管進洞。 6.2.6.2.5半明半暗進洞法。隧道進洞時有部分暗洞外露形成半明半暗結構。一般采用回填，增設護 拱鋼筋混凝土或型鋼混凝土，側向增設超前支護等措施進洞。 6.2.6.2.6蓋挖進洞法。隧道從山谷進洞時，形成暗洞頂部分出露或暗洞洞頂較長段落處于淺埋。 般在暗洞頂開挖成一個楔形體，采用增設護拱鋼筋混凝土，回填漿砌片石及粘土隔水層，楔形體側向設 置防護措施。

3.2.5進洞輔助措施

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6.2.6.2.7側向進洞法。隧道進洞時，隧道洞口正面不具備進洞條件，由距洞口一定距離的洞身側方 進洞，進入洞身后再正常開挖

6. 2. 7明洞工程

6. 2. 8洞門工程

6.4.1洞口施工前，應先清理洞口上方及側方可能滑塌的表土、灌木及山坡危石等。 6.4.2 洞口的截、排水系統(tǒng)應在進洞前完成，并應與路基排水順接。 6.4.3石質邊、仰坡應采用預留光爆層法或預裂爆破法，不得采用深眼大爆破或集中藥包爆破開挖。 6.4.4洞口邊、仰坡坡面防護應符合要求，洞口施工應監(jiān)測邊、仰坡變形。 6.4.5洞口附近存在建（構）筑物且使用爆破掘進的，應采用控制爆破技術，并應監(jiān)測振動波速及建 （構）筑物的沉降和位移。 6.4.6洞口施工應采取措施保護周圍建（構）筑物、既有線、洞口附近交通道路。 6.4.7 洞口開挖宜避開雨李、融雪期及嚴寒季節(jié)， 6.4.8洞口仰坡上方洞身范圍內禁止修建施工用水池。

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7.1.1洞身開挖應根據隧道長度、斷面大小、結構形式、工期要求、機械設備、地質條件等，選擇適 宜的開挖方案（包括開挖順序、爆破、施工照明、通風、排水、支護、出渣等）。 7.1.2開挖面作業(yè)人員不應超過19人 7.1.3隧道仰拱與距開挖面距離、二次襯砌距離開挖面距離應符合晉交安監(jiān)發(fā)[2009]327號和JTGF90 的相關規(guī)定。 7.1.4洞身開挖應采用有利于減少圍巖擾動的開挖方法。隧道爆破應采用光面爆破，必要時采用預裂 爆破技術，不得二次爆破開挖。對不宜爆破的軟弱圍巖以及黃土地段，宜采用挖掘機配合裝載機進行隧 道開挖施工。 7.1.5應采用有效的測量手段控制開挖輪廓線。 7.1.6開挖爆破作業(yè)應在上循環(huán)噴射混凝土終凝不少于4h后進行。 7.1.7隧道底部超挖應采用與襯砌相同強度等級混凝土澆筑，不得用洞渣回填。 7.1.8隧道雙向開挖的貫通位置不宜選擇在IV級及以上圍巖地段。雙向開挖距離100m時，兩端施工 應統(tǒng)一指揮，并采取淺眼低藥量，控制爆破震動；當兩開挖面間距為15m～30m時，應改為單向開挖， 端應停止開挖并將人員機具撤走，并在安全距離處設立警告標志。對采用單向開挖的隧道，出洞前應 反向開挖不少于30 Ⅲ且不小于洞口超前管棚長度，不得在隧道洞口處貫通。 7. 1.9 雙洞開挖時 (應根據兩洞的軸線間距、 洞口里程距離、 地質條件及其他自然條件，選擇適當的 開挖方法，確定好兩洞開挖的時間差和距離差，并采取措施防止后行洞開挖對先行洞周壁產生不良影響。 7.1.10 瓦斯地層隧道施工應符合GB6722的相關規(guī)定 7.1.11 洞內應每隔50m設置一個水準點。 7.1.12 在施工過程中，隧道圍巖分類應根據開挖面的直接觀察、圍巖變形的量測結果、超前地質預報 和巖層構造、巖性及地下水等情況進行動態(tài)控制，必要時及時調整支護參數。 S 7.2開挖方法 D 7.2.1 隧道的開挖應與支護、 襯砌施工相協(xié)調。 般開挖方法包括： 全斷面法、 臺階法（兩臺階、三 臺階、三臺階七步開挖法）、環(huán)形導坑預留核心土法、中隔壁法（CD法、CRD法）、雙側壁導坑法、挑頂 施工法及其它施工方法。其中全斷面法、臺階法（兩臺階、三臺階）、 中隔壁法(CD法、CRD法)、雙側 壁導坑法的主要開挖方法及開挖、 支護順序按JTG/TF60執(zhí)行。 7.2.2環(huán)形開挖留核心土法 7.2.2.1環(huán)形開挖留核心土法是先開挖上部導坑弧形斷面留核心土平臺，再開挖下部兩側邊墻、中部 核心土的隧道開挖方法。 7.2.2.2環(huán)形開挖留核心土法，將開挖斷面分為上、中、下及底部四個部分逐級掘進施工，開挖進尺 宜為0.5m～1.0m；核心土面積不小于整個斷面面積的50%。上部宜超前中部3m～5m，中部超前下 部3m～5m，下部超前底部10m左右；上部開挖高度控制在0.35H左右，中部臺階高度也控制在0.35 H左右，下部臺階控制在0.3H左右。 7.2.2.3核心土和下臺階開挖應在上臺階支護完成、噴射混凝土強度達到設計強度的70%后進行。為 防止上臺階初期支護下沉、變形，其底部宜加設槽鋼托梁，托梁與鋼架連為一體，鋼架底部應按設計要 求設置鎖腳錨桿，并與縱向槽鋼焊接。

7.1.1洞身開挖應根據隧道長度、斷面大小、結構形式、工期要求、機械設備、地質條件等，選擇適 宜的開挖方案（包括開挖順序、爆破、施工照明、通風、排水、支護、出渣等）。 7.1.2開挖面作業(yè)人員不應超過19人。 7.1.3隧道仰拱與距開挖面距離、二次襯砌距離開挖面距離應符合晉交安監(jiān)發(fā)[2009]327號和JTGF90 的相關規(guī)定。

7.2.2環(huán)形開挖留核心士法

核心土的隧道開挖方法。 7.2.2.2環(huán)形開挖留核心土法，將開挖斷面分為上、中、下及底部四個部分逐級掘進施工，開挖進尺 宜為0.5m1.0m；核心土面積不小于整個斷面面積的50%。上部宜超前中部3m～5m，中部超前下 部3m～5m，下部超前底部10m左右；上部開挖高度控制在0.35H左右，中部臺階高度也控制在0.35 H左右，下部臺階控制在0.3H左右。 7.2.2.3核心土和下臺階開挖應在上臺階支護完成、噴射混凝土強度達到設計強度的70%后進行。為 防止上臺階初期支護下沉、變形，其底部宜加設槽鋼托梁，托梁與鋼架連為一體，鋼架底部應按設計要 求設置鎖腳錨桿，并與縱向槽鋼焊接。

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7.2.2.4每一臺階開挖完成后，及時噴射混凝土對圍巖進行封閉，型鋼鋼架及鎖腳錨桿架立后分層復 噴混凝土至設計厚度。 7.2.2.5土質隧道應以核心土為基礎設立臨時鋼架支撐以支撐拱頂和拱腰，核心土應根據圍巖量測結 果適當滯后開挖

7.2.3三臺階七步開挖法

2.3.1三臺階七步開挖法施工工藝流程見圖2。三臺階七步開挖法應以機械開挖為主，必要時 爆破，各分步平行作業(yè)，平行施作初期支護，各分部初期支護應銜接緊密，及時封閉成環(huán)。 2.3.2仰拱應緊跟下臺階施作，及時閉合構成穩(wěn)定的支護體系。

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圖2三臺階七步開挖法施工工藝流程圖

階七步開挖法施工工藝法

7.2.4.1挑頂施工法示意圖見圖3。挑頂施工法是橫洞施工到與主洞的上臺階利用小導洞沿主洞洞頂 弧線輪廓向主洞的寬度方向爬坡直接挑頂，對小導洞部分的主洞進行初期支護后向主洞方向分臺階開挖 支護的方法。

7.2.4.4上導支護完成后

7.3.1.2當開挖面凸凹較大時，應按實際情況調整炮眼深度，并相應調整裝藥量，除掏槽眼外的所有 炮眼眼底宜在同一垂直面上。 7.3.1.3根據不同炸藥的性能，合理選擇爆破炸藥。對硬巖、長大隧道可選擇爆速高、爆后炮煙少、 有害氣體含量低的水膠炸藥。 7.3.1.4宜配備專用炮泥機加工炮泥。 7.3.1.5裝藥前用高壓風水將炮眼內泥漿、存水及石粉吹洗干凈，周邊眼的堵塞長度不宜小于40cm 7.3.1.6裝藥需分片分組，按炮眼設計圖確定的裝藥量自上而下進行。 7.3.1.7聯(lián)結起爆網路施工和瞎炮處理按GB6722的有關規(guī)定執(zhí)行。

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7.3.1.8爆破后必須經過通風排煙，排煙時間不得少于15min，且洞內空氣質量符合JTGF90的相關 要求。 7.3.1.9爆破排煙后必須進行安全檢查，確認安全后才能出渣

7. 3. 2 水壓爆破

3.2.1隧道開挖施工宜采用水壓爆破。 3.2.2水壓爆破施工應使用專用設備炮泥機和水袋自動封裝機。 3.2.3水壓爆破的鉆孔數量、布眼方式、起爆順序、鉆孔深度、周邊眼裝藥量等都與常規(guī)起爆木 3.2.4作業(yè)前必須對所有的操作人員進行裝藥工藝培訓。

7.3.2.5 水袋裝水不宜過滿，堵塞時揭固密實。 7.3.3質量控制要點 7.3.3.1 周邊輪廓線的放樣允許誤差應為土2cm。 7.3.3.2周邊眼開眼位置視圍巖軟硬稍作調整：硬巖在輪廓線上； 軟巖可向內偏移5 cm～10 cm。 7.3.3.3盡量減小周邊眼外插角的角度，孔深小于3m時外插角的允許斜率宜為孔深的5%；孔深大 于3m時外插角斜率宜為孔深的土3%；外插角的方向應與該點輪廓線的法線方向相一致，并應根據不 同的炮眼深度，適當調整斜率。 7.3.3.4當隧道斷面較大或地表建筑物對振動要求較嚴時，可采用小導洞超前，隧道開挖以“層層剝 皮”成形，既能減輕爆破振動，又可提高光面爆破效果。 7.4施工要點 S 7.4.1 兩車道隧道洞口段土質和類土質、含水量 承載力低的圍巖宜采用環(huán)形導坑預留核心土法或 者三臺階七步開挖法， ，當有沉降限制或其他要求時，可采用中隔壁法（CD法)或交叉中隔壁法（CRD法） 施工。 7.4.2 2三車道淺埋段的V、VI級圍巖應按中隔壁法、交叉中隔壁法或雙側壁璧導坑法施工。 7.4.3淺埋大跨度隧道及地表下沉量要求嚴格而圍巖條件很差時，應選用交叉中隔壁法或雙側壁導坑 法施工。 7.4.4V級圍巖和淺埋段的IV級圍巖每循環(huán)進尺宜控制在1榻鋼拱架長度以內， 7.4.5對土質隧道，應以核心土為基礎設立臨時鋼架豎撐以支撐拱頂，核心土應根據圍巖量測結果適 當滯后開挖。 7.4.6采用上下臺階法施工的隧道，臺階分界線不得超過起拱線；上臺階長度不得過長，應盡量采用 短臺階，以便及時成環(huán)封閉，上臺階長度不宜超過1.5B：下臺階馬口落底長度不大于2榻鋼拱架的間 距，應一次落底，并盡快封閉成環(huán)。 7.4.7仰拱開挖應以人工配合機械開挖為主。 7. 4.8 仰拱開挖當遇變形較大的膨脹性圍巖時，底面與兩隅應預先打入錨桿或采取其他加固措施后再 開挖。 7. 4. 9 淺理、偏壓段開挖應注意以下內容： a) 偏壓隧道施工前，應根據土壓情況對偏壓段進行平衡、加固處理。 b) 在淺理、嚴重偏壓、自穩(wěn)較差的地段施工時，應按設計采用穩(wěn)定地層的地表砂漿錨桿和地表注 漿等輔助工程措施。施工中應注意觀察地形和降水、地質條件和地下水位的變化以及量測數據 的突變等情況，預防突發(fā)事故的發(fā)生。 隧道淺埋、偏壓段基底處理一般可采用旋噴樁、樹根樁、灰土擠密樁、袖閥管注漿加固等方法。 旋噴樁適應于砂類土、黏性土、黃土和淤泥等的隧道基底加固。樹根樁適用于淤泥、淤泥土質、

7.3.3質量控制要點

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黃土、黏性土、粉土、沙土、碎石土及人工填土等的隧道基底加固�；彝翑D密樁適用于處理地 下水位以上的濕陷性黃土、素填土和雜填土等隧道基底加固，處理深度一般為5m～15m。

7. 4. 10 塌方防治

O.1加強地質超前預報和監(jiān)控量測工作。 10.2不得未經論證隨意更改開挖方法；對隧道爆破方案充分論證，避免對圍巖的擾動過大。 10.3在軟弱圍巖條件下應及時施作仰拱，形成封閉的環(huán)狀受力結構。根據局部地質狀況，必要 超前錨桿、鎖腳錨桿、管棚、注漿、小導管預注漿等措施。斷層破碎帶地段采用超前小導管或長 注漿、短臺階開挖，開挖完后立即噴射混凝土封閉圍巖。

7. 4. 11涌水防治

7.6.1小凈距隧道開挖方法的選擇，應以減小對中巖墻的擾動，控制中巖墻的圍巖變形，保證開挖過 程中圍巖的穩(wěn)定性為原則，合理安排施工方法及施工工序。 7.6.2小凈距隧道爆破應進行專門設計，并進行試爆，測定震動值，嚴格控制爆破震動。先行洞與后 行洞開挖面錯開距離應大于2B。當采用CD法或CRD法開挖時，后行洞宜先開挖靠近中巖墻側。 7.6.3小凈距隧道施工應重點控制爆破對中巖墻的危害，相鄰爆破分段起爆間隔時間宜不小于100

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準按照JTG/TF60執(zhí)行。 7.6.5小凈距隧道初期支護、二次襯砌應滿足下列要求： 7.6.6對于差圍巖，應采用封閉的初期支護；對于好的圍巖，初期支護可不封閉成環(huán)，但應盡早澆筑 二次襯砌。 7.6.7先行洞的二次襯砌宜在圍巖變形基本穩(wěn)定后進行，宜距離后行洞開挖面2B以上。 7.6.8先、后行洞應各配備一臺二次襯砌模板臺車。

7.7. 1 嚴格控制欠挖，拱、墻腳以上1m內斷面嚴禁欠挖。 7.7.2 條件具備時宜采用光面爆破， 7. 7. 3 開挖輪廓線應按設計 十要求預留變形量，必要時根據監(jiān)控量測情況及時進行調整。 7.8 安全控制要點 7.8. 1 長度小于300m的隧道，起爆站應設在洞口側面50m以外；其余隧道洞內起爆站距爆破位置不 得小于300m。 7.8.2裝藥、起爆、通風、盲殘炮處置等應符合GB6722的有關規(guī)定。 7.8.3 爆破后應按先機械后人工的順序找頂，并應確認安全。 7.8.4 機械開挖應根據斷面和作業(yè)環(huán)境選擇機型、 劃定安全作業(yè)區(qū)域，并應設置警示標志。 7.8.5 人工開挖應設專人指揮，作業(yè)人員應保持安全操作距離。 7.8. 6 兩座平行障 道開挖，同向開挖工作面縱向 距離應根據兩隧道間距、圍巖情況確定，且不宜小于 2B。 7.8.7 土質或軟弱圍巖隧道應加大預留貫通的安全距離。 7.8.8隧道開挖開挖面至二次襯砌之間應設置逃生通道，隨開挖進尺不斷前移，逃生通道距離開挖開挖 面不得大于20m。逃生通道的剛度、強度及抗沖擊能力應滿足安全要求，且保證足夠的長度的和可手動 拆卸性，管壁厚不宜小于10mm， 管內徑不宜小于 0. 8 m。 7.8.9高壓氣、高壓水鋼管應盡可能靠近開挖面；鉆孔臺車應常備卸管頭的扳手和應急照明工具。 7.8.10長、特長及高風險隧道應設報警系統(tǒng)及逃生 設備、臨時急救器械和應急生活保障品等。 7.8.11涌水段開挖宜采用超前鉆孔探水查清含水層厚度、巖性、水量與水壓。 7.8.12臺階法和環(huán)形開挖預留核心土法施工，除應符合現行JTGF60的有關規(guī)定外，應根據圍巖條件 和初期支護鋼架間距確定臺階上部開挖循環(huán)進尺，上臺階每循環(huán)開挖支護進尺。V、VI級圍巖不應大于 1榻鋼架間距，IV級圍巖不得大于2榻鋼架間距；臺階下部斷面一次開挖長度應與上部斷面相同，且 不得超過1.5m。 7.8.13中隔壁法施工應符合JTGF60的有關規(guī)定，且同側上、下層開挖工作面應保持3m～5m距離。 7.8.14IV級及以上圍巖仰拱每循環(huán)開挖長度不得大于3m，不得分幅施作。仰拱與開挖面的距離，II 級圍巖不得超過90m。 7.8.15底板欠挖硬巖應采用人工鉆眼松動、弱爆破方式開挖。 7.8.16棧橋等架空設施強度、剛度和穩(wěn)定性應滿足施工要求；棧橋基礎應穩(wěn)固；橋面應做防側滑處理； 兩側應設限速警示標志，車輛通過速度不得超過5km/h 7.8.17偏壓隧道靠山一側應加強支護，每次開挖進尺不得超過一榻鋼架間距，并應及時封閉。 7.8.18裝渣與運輸應符合JTGF60的有關規(guī)定，運渣車輛應狀態(tài)完好、制動有效，不得載人，不得超 載、超寬、超高運輸。

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7.8.19裝渣、卸渣及運輸作業(yè)場地的照明應滿足作業(yè)人員安全的需要，隧道內停電或無照明時，不得 作業(yè)。

3.1.1監(jiān)控測量各預理測點設置專用標志牌，標明測點的名稱、部位、編號、理設日期等；要加強教 育，提高所有進洞人員保護意識，對測點進行妥善保護，不得任意撤換和破壞。 8.1.2隧道支護宜根據現場監(jiān)控量測結果，分析施工中的各種信息，及時調整格支護措施和支護參數。 8.1.3施工中應做好地質描述和超前地質預報，根據圍巖條件的變化，因地制宜，提前采取相應措施， 做到安全可靠、經濟合理。

.11冬季施工時，噴射混凝土作業(yè)區(qū)的溫度不應低于5℃，混合料進入噴射機的溫度不應低于 在結冰的巖面上不得進行噴射混凝土作業(yè)�；炷�土強度未達到6MPa前不得受凍。 .12為了防止后續(xù)的防水卷材破損，噴射應使圍巖的凹凸完全被覆蓋，噴層表面應進行平順處理

8.2.2.1噴射混凝土作前應清除松動巖塊，清洗巖壁面粉塵，清除邊角處的巖屑、雜物等。 8.2.2.2巖面有滲水出露時，應先引排處理。當局部出水量較大時，可采用埋管、鑿槽、設置樹枝狀 排水盲溝等措施，將水引導疏出后再噴射混凝土。 8.2.2.3應埋設標志或利用錯桿外露長度以控制噴射混凝士的厚度，以確保最小厚度滿足設計要求。

8.2.2.4在混合料中添加鋼纖維時，宜采用鋼纖維拌料

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B.2.2.5噴射混凝土原材料應符合以下規(guī)定： a) 水泥：宜選用硅酸鹽水泥或普通硅酸鹽水泥。特殊情況下可采用特種水泥，采用特種水泥時應 進行現場試驗，指標應滿足設計要求； b) 粗集料：應采用堅硬耐久的碎石或卵石，最大粒徑不應大于13.2mm，其壓碎值應≤16%，針 片狀顆粒含量≤25%，含泥量≤2.0%； c) 細集料：要求采用連續(xù)級配、堅硬耐久、顆粒潔凈、粒徑小于4.75mm的河砂或機制砂，細度 模數宜大于2.5，其含泥量≤5.0%； d) 外加劑：應符合GB8076、GB50119、JGJ/T281和JC477的規(guī)定，且不應使用含氯鹽的外加 劑; e) 速凝劑：應根據水泥品種、水灰比等，根據不同摻量的混凝土試驗選擇摻量，使用前應做好速 凝效果試驗，要求初凝不應大于5min，終凝不應大于10min。應采用液體速凝劑，嚴禁采用 粉體速凝劑； f) 水：應采用飲用水，指標符合GB5749的規(guī)定： g) 外摻料：外摻料劑量應通過試驗確定， 加外摻料后的噴射混凝土性能應滿足設計要求。 3.2.3 噴射鋼纖維混凝土除滿足噴射混凝土原材料要求外，還應符合下列要求： .2.3.1 鋼纖維內不得有明顯的銹蝕、油脂及其他妨礙鋼纖維與水泥粘結的雜質， 其中因加工不良造 成的粘連片、鐵屑及雜質不應超過鋼纖維重量的 鋼纖維內不得混有妨礙水泥硬化的化學成分。 .2.3.2 鋼纖維宜用普通碳素鋼制成，鋼纖維抗拉強度≥600MPa，4 鋼纖維應能承受一次彎折90°不 斷裂。鋼纖維長度宜 宜為20mm~35mm 輸料軟管以及噴嘴內徑的0.7倍，長徑比宜為40~ 30。 3.2.3.3 鋼纖維摻量宜根據彎曲韌度指標確定，并應考慮到噴射時鋼纖維混凝土各組分回彈率不同的 影響。噴射鋼纖維混凝土的鋼纖維的實際含量不宜大于78.5kg/m （體積率1.0%） 。 最小含量可依據 鋼纖維的長徑比參照表1選用。 表1 鋼纖維混凝土中鋼纖維的最小實際含量要求 R 鋼纖維自 40 45 50 55 75 80 長徑比 最小實際含 65 50 40 35 30 25 20 20 20 量（kg/m) 最小實際 0.83 0. 64 0.51 0. 45 0. 38 0.32 0. 25 0. 25 0. 25 體積率

2.3.4噴射鋼纖維混凝土的強度等級不應低于C25，并應滿足結構設計對抗壓強度、抗拉強度

折強度的要求。噴射鋼纖維混凝土使用的水泥強度不應低于42.5MPa。 8.2.3.5噴射鋼纖維混凝土采用的骨料應采用連續(xù)級配，粗骨料最大粒徑不宜大于10mm；砂率不應 小于50%。 3.2.3.6噴射鋼纖維混凝土的原材料中宜加入硅粉或粉煤灰等活性摻合料。硅粉的摻量宜為水泥重量 的5%～15%，粉煤灰的摻量宜為水泥重量的15%～30%，摻合料摻量的選擇通過試驗確定。 8.2.3.7噴射鋼纖維混凝土宜摻入無堿速凝劑、高效減水劑和增塑劑，其品種和劑量應通過試驗或工 程經驗確定，并應經現場試噴檢驗。 8.2.3.8噴射鋼纖維混凝土配合比設計應根據噴射鋼纖維混凝土抗壓強度要求確定水膠比，根據彎曲 韌度比和彎拉強度要求確定鋼纖維摻量

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8.2.3.9噴射鋼纖維混凝主的拌合工藝應確保鋼纖維在拌合物中分散均習，不產生結團，宜采用將鋼 纖維、水泥、粗細骨料先干拌后加水濕拌的方法，干拌時間不得少于1.5min。鋼纖維混凝土的拌合時 間應通過現場拌合試驗確定，不宜小于3min（較普通混凝土要求的拌合時間延長1min～2min）。 8.2.3.10噴射鋼纖維混凝土的表面宜再噴一層厚度為10mm的水泥砂漿，其強度不應低于噴射鋼纖維 混凝土的強度。

8.2.4質量控制要點

8.3.10水泥砂漿藥包錨桿施工應符合下列規(guī)定

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a, 藥包應以專用工具推入鉆孔內，防止中途破裂： b) 錨桿宜采用手送插入并轉動錨桿，也可錘擊安裝，但不得損傷錨頭螺紋； C) 錨桿插到設計深度時，孔口應有砂漿流出，無流出時應補灌砂漿； d) 砂漿的初凝不得小于3min，終凝不得大于30min； e) 應使墊塊與噴射混凝土緊密接觸

6.1超前錨桿外插角宜為5° 。錨桿長度宜為3m～5m，并應大于循環(huán)進尺的2倍。 6.2錨桿沿開挖輪廓線周邊均勻布置， 尾端與鋼架焊接牢固

8.7超前小導管預注漿支護

8.7.1注漿前，應對開挖面及5m范圍內的坑道噴射厚為50mm～100mm混凝土封閉，以防止注漿作 業(yè)時，發(fā)生孔口跑漿現象。 3.7.2采用多臺泵同時進行小量低壓力注漿或間歇式隔孔注漿。注漿壓力應為0.5MPa～1.0MPa，注 漿按由下至上的順序施工，漿液先稀后濃，注漿量先大后小。

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8.7.4注漿后至開挖的時間間隔，應視漿液種類決定。當采用單液水泥漿時，開挖時間為注漿后8h 采用水泥~水玻璃漿液時為4h。

超前管棚支護縱向搭接長度不應小于3m，管棚鋼管外插角宜為1�！�5°，單根鋼管長度宜 6m。 鉆設管棚孔孔徑比管棚鋼管直徑大20mm～30mm，鉆孔順序由高孔位向低孔位進行 接長管棚鋼管時，接頭應采用厚壁管箍，上滿絲扣，絲扣長度不應小于150mm。接頭應在隧

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架，然后噴射混凝土或采用模筑混凝土施工。 8.10.2初期支護混凝土強度、厚度、鋼架加工安裝質量等應符合設計及規(guī)范要求。 8.10.3當仰拱底無初期支護層時，宜先施作混凝土墊層，形成良好的作業(yè)面，以利于進行仰拱鋼筋安 裝、立模等作業(yè)。 8.10.4鋼架應安裝牢固、安裝前應清除拱腳處的虛渣，嚴禁鋼架置于虛渣上，在超挖處應墊放型鋼等 以調整高差，兩邊底腳應用楔子將鋼架與圍巖間楔緊。

8. 11 安全控制要點

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9.1.13當圍巖級別有變化時，襯砌支護參數斷面的級別亦應相應變化。 9.1.14隧道防排水設施、預埋件及預留洞室模板等的安裝質量應符合設計及規(guī)范要求。 9.1.15業(yè)主應委托有資質的專業(yè)檢測單位對二襯鋼筋、保護層厚度、空洞情況進行檢測。對檢查不合 格的項目，承包人應進行整改處理。 9.1.16對已完成的襯砌地段，應繼續(xù)觀察二襯的穩(wěn)定性，注意變形、開裂、侵入凈空等現象，及時記 錄。 9. 1. 17[ 已完襯砌段落應及時掛牌標明樁號，標牌尺寸宜為30cmX10cm，白底紅字。同時加強對成 品的保護

9.2施工要點 9.2.1 二次襯砌應在圍巖和初期支護變形基本穩(wěn)定后施作，變形穩(wěn)定應符合以下條件： a) 各測試項目的位移速率明顯收斂，圍巖基本穩(wěn)定； b) 已產生的各項位移， ，已達預計總變形量的80%～90%； c) 周邊位移速率小于0.2mm/d，或拱頂下沉速度小于0.15mm/d 9. 2. 2 二次襯砌鋼筋安裝應符合以下規(guī)定： a) 橫向鋼筋與縱向鋼筋的每個節(jié)點均應進行綁扎或焊接； b) 鋼筋焊接搭接長度應滿足設計及規(guī)范要求，受力主筋的搭接應采用焊接，焊接搭接長度及焊縫 應滿足要求：○ c) 相鄰主筋搭接位置應錯開，錯開距離不應小于100cm，同一受力鋼筋的兩個搭接距離不應小 于150cm; d) 使同一截面的鋼筋接頭數不大于50%； e) 鋼筋的綁扎應要保證雙層鋼筋的層距和每層鋼筋的間距符合要求，層距的定位一般通過焊接定 位鋼筋來確定； f) 二襯鋼筋應采用臺車綁扎，二襯鋼筋間距須用定位模具控制 g) 鋼筋保護層應采用高強砂漿墊塊來控制。 9.2.3 預留洞室和預埋件 9.2.3.1 預留洞室模板及預埋件在鋼筋混凝土襯砌地段，宜固定在鋼筋骨架上：在無筋襯砌地段采取 9.2.3.2 預留洞室模板宜采用鋼模。 9.2.3.3 臺車模板就位前檢查防水板、排水盲管、襯砌鋼筋、預埋件等隱蔽工程；臺車就位后應檢查 其中線、高程及斷面尺寸等并做好記錄。 9.2.3.4臺車模板定位采用五點定位法，即：以襯砌圓心為原點建立平面坐標系，通過控制頂模中心 點、頂模與側模的鉸接點、側模的底腳點來精確控制臺車就位。曲線隧道應考慮內外弧長差引起的左右 側搭接長度的變化，以使弧線圓順，減少接縫錯臺。 9.2.3.5臺車模板應與混凝土有適當的搭接（≥10cm，曲線地段指內側）。為避免在澆筑邊墻混凝土時 臺車上浮，還須在臺車頂部加設木撐或千斤頂。 9.2.3.6襯砌臺車應由經培訓過的臺車駕駛員專人操作。 9.2.3.7臺車端部的擋頭模板應按襯砌斷面制作以保證設計襯砌厚度，并可適當調整以適應其不規(guī)則 性，其單片寬度不宜小于300mm，厚度不小于30mm。 9.2.3.8擋頭模板結構應能保證襯砌環(huán)接縫接，以增強其止水功能，其與巖壁間隙應嵌堵緊密。 9.2.3.9擋頭板頂部應留有觀察小窗口，以觀察封頂混凝土情況，

9.3.1混凝士配合比設計要求應遵循以下刀

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3.1混凝土配合比設計要求應遵循以下兒點： 配合比根據原材料質量及設計混凝土所要求的強度、耐久性、抗?jié)B指標、施工和易性、凝 間、運輸灌注和環(huán)境溫度條件通過試配確定，推薦采用“雙摻”技術； 混凝土落度一般控制在13cm～18cm，根據混凝土灌注部位不同，墻部混凝土落度 拱部混凝土落度宜大。在保證混凝土可泵性的情況下，宜盡量減小混凝土的落度，并 混凝土的和易性、保水性，避免混凝土泌水； 配合比設計時應采取措施以使反弧部位混凝土減少氣泡、麻面等質量通病的發(fā)生。

間、運輸灌注和環(huán)境溫度條件通過試配確定，推薦采用“雙摻”技術； b) 混凝土落度一般控制在13cm～18cm，根據混凝土灌注部位不同，墻部混凝土落度宜小 拱部混凝土落度宜大。在保證混凝土可泵性的情況下，宜盡量減小混凝土的落度，并提高 混凝土的和易性、保水性，避免混凝土泌水； 配合比設計時應采取措施以使反弧部位混凝土減少氣泡、麻面等質量通病的發(fā)生。 .3.2 仰拱和鋪底混凝土施工應遵循以下幾點： a) 仰拱混凝土應超前拱墻混凝土施工，仰拱和鋪底施工前應清除積水、雜物等； b) 仰拱和填充層一次立模施工時，應先按設計完成仰拱混凝土施工，適當間歇后，再改變混凝土 配比，進行填充層混凝土施工； c) 仰拱以上的混凝土或片石混凝土應在仰拱混凝土達到設計強度的70%后施工； d) 仰拱和鋪底混凝土強度達到設計強度后方可允許車輛通行。 5.3.3 二襯混凝土灌注要求如下： a) 混凝土由下至上分層、左右交替、從兩側向拱頂對稱澆筑。每層澆筑高度、次序、方向應根據 攪拌能力、運輸距離、灌筑速度、洞內氣溫和振搗等因素確定。為防止?jié)仓�時兩側側壓力偏差 過大造成臺車移位，兩側混凝土澆筑面高差宜控制在50cm以內，同時應合理控制混凝土澆筑 速度； S b) 混凝土輸送管應設轉換裝置，控制管道滑槽逐窗直接入模；混凝土不得直沖防水板板面流至澆 筑位置 [垂距應控制在1.2m以內，以防昆凝土離析； c) 施工過程中， 輸送泵應連續(xù)運轉，泵送連續(xù)灌筑，宜避免停歇造成“冷縫”；如因故中斷，其 中斷時間應小于前層混凝土的初凝時間或能重塑時間，當超過允許時間時，應按施工縫處理； d) 當混凝土澆至作業(yè)窗下50cm，作業(yè)窗關閉前，應將窗口附近的混凝土漿液殘渣及其他雜物清 理干凈，涂刷脫模劑，將其關緊，防止窗口部位混凝土表面出現凹凸不平的補丁甚至漏漿現象； e) 混凝土的入模溫度，在冬季施工時不應低于5℃，夏季施工時不應高于32℃； f) 混凝土應采用振動器振搗密實，并應采取確實可靠的措施確�；炷�上密實；振搗時，不得使模 板、鋼筋、防排水設施、預埋件等移位； g) 封頂采用頂模中心封頂器接輸送管，逐漸壓注混凝土封頂；當擋頭板上觀察孔有漿溢出即封頂 完成； 拱部混凝土襯砌澆筑時，應在拱頂預留注漿孔，注漿孔間距應不大于3m，且每模板臺車范圍 內的預留孔應不少于4個；拱頂注漿填充，宜在襯砌混凝土強度達到100%后進行，注入砂漿 的強度等級應滿足設計要求，注漿壓力應控制在0.1MPa以內。 .3.4拆模采用最后一盤封頂混凝土試件強度來控制。不承受外荷載的拱、墻混凝土應在拆模時混凝 土表面和棱角不被損壞為原則；當襯砌施作時間提前時，拱、墻的混凝土強度一般應在混凝土強度達到 沒計強度70%以上可拆模 .3.5宜配備霧化水養(yǎng)生設備進行混凝土養(yǎng)生。在寒冷季節(jié)，應做好襯砌的防寒保溫工作。洞口100m 養(yǎng)護期不少于14d，洞身養(yǎng)護不少于7d，對已貫通的隧道二襯養(yǎng)護期不少于14d。 .3.6二次襯砌拱頂回填注漿可采用注漿導管法（預留注漿孔法、縱向預留管道法）或防水板焊接注 漿底座法，施工中可根據實際需要選用�；靥钭�漿時二襯混凝土強度必須達到設計強度后進行： a）回填注漿應采用微膨脹性的水泥砂漿，有特殊要求的地段采用強度高、流動性好的自流平水泥

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回填注漿壓力宜控制在0.2MPa以內。當注漿壓力達到0.2MPa或相鄰出此串漿時，即可結束 本孔注漿； c）注漿效果檢查可采用無損檢測法，對于不符合要求的地段應進行補孔注漿。

9.3.7外觀質量要求如下：

10監(jiān)控量測與超前地質預報

10.2隧道施工動態(tài)監(jiān)控

握圍巖和支護的動態(tài)信息并及時反饋，指導施工作業(yè)。通過對圍巖和支護的變形、應力量測，為調整設 計提供依據。 10.2.2隧道超前地質預報應按照地質復雜程度分級，確定重點預報地段，并遵循動態(tài)設計的原則，根 據實施過程中掌握的地質情況，及時調整隧道區(qū)段的圍巖級別，由設計單位、監(jiān)理單位、業(yè)主共同確定 后及時調整支護參數。 10.2.3已峻工并交付運營的隧道，經批準后應進行長期運營量測時，運營量測點應在施工期間埋設并 移交運營管理單位。運營量測由運營管理單位設專人進行，或委托第三方進行。

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11.1.1隧道施工防排水設施應與營運防排水工程相結合；應按設計做好防水混凝土、防水隔離層、施 工縫、變形縫、誘導縫防水，盲溝、排水管（溝）排水通暢：防排水材料應符合國家、行業(yè)標準，滿足 設計要求，并有出廠合格證明，不得使用有毒、污染環(huán)境的材料；隧道防排水不得污染環(huán)境，隧道排水 不得直接排入飲用水源。 11.1.2隧道施工防排水應遵循“防、排、截、堵相結合，因地制宜，綜合治理”的原則進行施工，保 證隧道結構物和運營設備的正常使用和行車安全，并對地表水、地下水妥善處理，形成一個完整通暢的 防排水系統(tǒng)。 11.1.3洞內出現的地下水，經化驗確認對襯砌結構有侵蝕性時，應按圖紙要求針對不同侵蝕類型采取 相應的抗侵蝕措施。設計無要求時，應及時上報變更處理。 11.1.4停車帶、洞室與正洞連接處的防排水工程，應與正洞同時完成，其搭接處應平順，不得有破損 HS 和折皺。 11.2洞口防排水 11.2.1 隧道洞口段邊坡、仰坡坡頂的天溝、截水溝應結合永久排水系統(tǒng)及早修建，應在隧道進洞前施 作完成，出水口應防止順坡散流。隧道洞口排水溝應與路基邊溝組成洞口排水系統(tǒng)，其水流應防止沖刷 邊仰坡和破壞環(huán)境S 11.2.2隧道洞頂應整平地表不得積水，地表坑洼、鉆孔等處應填不透水土，并分層夯實。 11.2.3洞頂有流水的溝槽應予整治，確保水流暢通，必要時應對溝床進行鋪砌；洞頂設有高位水池或 河流、水塘、水庫等時，應有防滲漏措施，對水池溢水應有疏導措施。 11.2.4洞內路塹向隧道內為下坡時，應將路基邊溝挖成反破，向路塹處排水，必要時應在洞口外適當 位置設橫向截水溝。 S 11.3結構防排水口 11.3.1防水卷材土工布與防水板應分開布設，禁止使用全粘或點粘復合式防水層卷材（即土工布與防 水卷材密貼），可采用均質片+無紡土工布的防水層結構形式或者直接采用點粘片。 11.3.2防水板宜選用合成高分子材料，一般幅寬為2m～4m，耐刺穿性好、柔性好、耐久性好。 11.3.3隧道防水卷材應具有耐老化、耐細菌腐蝕、有足夠強度及延伸率、易操作、易焊接且焊接時無 毒氣的特點。 11.3.4防水板、土工布、止水帶、塑料排水盲溝、PVC排水管等特殊材料，應由業(yè)主統(tǒng)一現場抽檢， 執(zhí)行“盲樣”送檢的制度。送檢的檢驗項目和方法應符合JTG/TD70、JTG/TF60和GB18173.1的規(guī)定。 11.3.5初期支護表面應符合鋪設防水板的平整度要求。有凸出的注漿管頭、鋼筋網等凸出部分，先切 斷后用錘鉚平，抹砂漿；錨桿有凸出部位時，螺頭頂預留5mm切斷后，用塑料帽遮蓋。 11.3.6環(huán)向排水盲管沿縱向設置的間距應滿足設計要求，并應根據洞內滲、漏水的實際情況調整設置 排水盲管，縱向排水盲管安裝坡度應符合設計要求，通向水溝的泄水管應有足夠的泄水坡。 11.3.7排水盲管應緊貼混凝土面安設。施工中應采取適當的保護措施，防止水泥漿竄入、堵塞排水盲 管。橫向排水盲管接頭應牢固、水路通暢。環(huán)向、橫向排水盲管應通過變徑三通連接在一起，整個排水 系統(tǒng)的連接應牢固、暢通。 41 20±

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