1按工程、種類等進(jìn)行分類堆放，并標(biāo)識清晰完整： 2油漆堆放應(yīng)離地離墻；合理堆放，避免損壞油漆包裝 1使用托盤等措施保證離地，并避免直接接觸墻面： 2按要求標(biāo)識油漆信息，并定期檢查： 3選用油漆時，應(yīng)先進(jìn)先出，并避免損壞油漆包裝

第一章原材料常見質(zhì)量通病

1未按要求分類整齊堆放； 2未按要求離地離墻防潮。

準(zhǔn)：1按工程、規(guī)格、型號等進(jìn)行分類堆放，并標(biāo)識清晰完 整； 2焊材堆放應(yīng)離地離墻；庫房溫度、濕度滿足規(guī)范要求 制方法： 1使用托盤等措施保證離地郵政標(biāo)準(zhǔn)，并避免直接接觸墻面： 2按要求標(biāo)識焊材信息，并定期檢查；

第一章原材料常見質(zhì)量通病

空制方法： 1熟練掌握原材的相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范及要求： 2按要求進(jìn)行進(jìn)場驗(yàn)收： 3堆放時按要求防水、防潮。

第一章原材料常見質(zhì)量通病

1熟練掌握原材的相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范及要求； 2按規(guī)范要求進(jìn)行進(jìn)場驗(yàn)收： 3正確使用檢測器具及方法。

第二章零部件加工常見質(zhì)量通病

1切割速度、割嘴或氧氣壓力等不當(dāng)： 2未及時清理切割后的氧化鐵

飛邊、毛刺、氧化鐵等雜質(zhì)應(yīng)清

1切割時，根據(jù)鋼板厚度來調(diào)整火焰大��； 2切割完成后及時清理氧化鐵等雜質(zhì)。

第二章零部件加工常見質(zhì)量通病

切割速度、風(fēng)線角度、割嘴或氧氣壓力不當(dāng)； 2鋼板表面銹蝕嚴(yán)重，且未做預(yù)處理。

切割面或剪切面應(yīng)無裂紋、夾渣、分層和大于1mm的缺 棱。

1嚴(yán)格按照工藝要求調(diào)整設(shè)備及工藝參數(shù)； 2選用合適割嘴，切割前準(zhǔn)確調(diào)整風(fēng)線角度： 3作業(yè)平臺保持水平； 4出現(xiàn)質(zhì)量問題及時處理。

第二章零部件加工常見質(zhì)量通病

氣割割紋深度允許偏差不大于0.3mm；局部缺口深度允許 偏差不大于1.0mm。 嚴(yán)格按照工藝要求調(diào)整設(shè)備及工藝參數(shù)： 2選用合適割嘴，切割前準(zhǔn)確調(diào)整風(fēng)線角度： 3作業(yè)平臺保持水平； 1出現(xiàn)質(zhì)量問題及時焊補(bǔ)打磨

第二章零部件加工常見質(zhì)量通病

1零件板重疊放置過厚、未夾緊；平臺或零件表面不平； 2磁力鉆吸力不夠。

制孔后，應(yīng)清除孔周邊的毛刺、鐵屑等雜物；孔壁應(yīng)圓 滑，應(yīng)無裂紋和大于1.0mm的缺棱。 熟悉工藝及驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)： 2磨好鉆頭，切削時注入充足的冷卻液； 3切削后及時將毛刺、鐵屑等處理干凈，

第二章零部件加工常見質(zhì)量通病

1未在鉆孔中心上敲打樣沖、樣沖敲打位置錯誤； 2鋼板重疊鉆孔時未對準(zhǔn)基準(zhǔn)線。

1未在鉆孔中心上敲打樣沖、樣沖敲打位置錯誤； 2鋼板重疊鉆孔時未對準(zhǔn)基準(zhǔn)線。

第二章零部件加工常見質(zhì)量通病

未按要求擺放零部件，造成堆放雜亂，標(biāo)識不清晰完 整。

零部件合理分類整齊擺放：

2標(biāo)識工程、規(guī)格、材質(zhì)、零件號等信息 1加強(qiáng)交底培訓(xùn)，強(qiáng)化過程監(jiān)督： 2按要求進(jìn)行標(biāo)識。

第二章零部件加工常見質(zhì)量通病

1畫線錯誤或工藝排版錯誤； 2切割風(fēng)線調(diào)整不當(dāng)。

1畫線錯誤或工藝排版錯誤； 2切割風(fēng)線調(diào)整不當(dāng)。

控制方法： 1畫線后嚴(yán)格執(zhí)行三檢： 2準(zhǔn)確調(diào)整切割風(fēng)線。

零部件長度、寬度允許偏差土3.0

第三章組裝工序常見質(zhì)量通病

第三章組裝工序常見質(zhì)量通病

1工藝排版未考慮板材對接翼板與腹板錯升200mm以上： 2車間拼接中板材方向位置錯誤，導(dǎo)致構(gòu)件違反規(guī)范

1工藝排版未考慮板材對接翼板與腹板錯升200mm！ 2車間拼接中板材方向位置錯誤，導(dǎo)致構(gòu)件違反規(guī)

準(zhǔn)： 焊接H型鋼的翼緣板拼接縫和腹板拼接縫的間距 于200mm。 方法： 1工藝排版應(yīng)遵守相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)： 2嚴(yán)格按照設(shè)計(jì)要求和工藝規(guī)范進(jìn)行對接

于 200mm。 控制方法： 1工藝排版應(yīng)遵守相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)； 2嚴(yán)格按照設(shè)計(jì)要求和工藝規(guī)范進(jìn)行對接

第三章組裝工序常見質(zhì)量通病

1未進(jìn)行缺陷處理就加設(shè)襯墊板： 2定位焊位置錯誤。

1未進(jìn)行缺陷處理就加設(shè)襯墊板： 2定位焊位置錯誤。

1加設(shè)襯墊前應(yīng)仔細(xì)檢查坡口，發(fā)現(xiàn)缺陷及時處理： 2加設(shè)襯墊板時應(yīng)符合工藝，避免在坡口面處定位焊

第三章組裝工序常見質(zhì)量通病

2檢測方法、器具使用不當(dāng)。

控制方法： 1加強(qiáng)工藝交底培訓(xùn)，強(qiáng)化過程監(jiān)督； 2正確使用檢測器具及方法。

第三章組裝工序常見質(zhì)量通病

作業(yè)人員未按工藝要求，在組裝前對組裝位置進(jìn)行清 理。

畫線前，翼板與腹板T接部位、腹板兩側(cè)每邊30～50mm 范圍內(nèi)的鐵銹、毛刺、油污應(yīng)清除干凈。 加強(qiáng)工藝交底培訓(xùn)，強(qiáng)化過程監(jiān)督。

第三章組裝工序常見質(zhì)量通病

1組裝操作不夠精細(xì)，如劃線、切割超差或零件未預(yù)矯； 2零部件加工尺寸超差。

第三章組裝工序常見質(zhì)量通病

標(biāo) 準(zhǔn)： 對接焊縫一、二級焊縫錯邊應(yīng)小于0.1t，且不大 2. 0mm 。

控制方法： 1組裝前應(yīng)把圓管校正平直，直徑偏差在規(guī)范以內(nèi)； 2組裝時注意對接處的調(diào)整，確保對接錯邊符合標(biāo)

第三章組裝工序常見質(zhì)量通病

1手動切割質(zhì)量難以控制，容易產(chǎn)生缺棱、鋸齒等缺陷； 2手工切割后未及時處理。

標(biāo)準(zhǔn)： 切割后飛邊、毛刺、氧化鐵等雜質(zhì)應(yīng)清除干凈，

后飛邊、毛刺、氧化鐵等雜質(zhì)應(yīng)清

控制方法： 1盡量采取自動或半自動進(jìn)行切割： 2如需手工切割時應(yīng)確保無明顯缺陷風(fēng)電場標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范范本，切割后進(jìn)行打磨處 理。

第三章組裝工序常見質(zhì)量通病

2未按照工藝方案實(shí)施正確的組裝順序。

2未按照工藝方案實(shí)施正確的組裝順序。

控制方法： 嚴(yán)格按照工藝要求進(jìn)行組裝。

應(yīng)先將對接焊縫焊完再進(jìn)行組裝。

第三章組裝工序常見質(zhì)量通病

1構(gòu)件吊運(yùn)或翻轉(zhuǎn)時未做保護(hù)措施導(dǎo)致母材損傷； 2構(gòu)件間相互撞擊致母材損傷

水利施工組織設(shè)計(jì) 構(gòu)件吊運(yùn)或翻轉(zhuǎn)時未做保護(hù)措施導(dǎo)致母材損傷； 2構(gòu)件間相互撞擊致母材損傷