k）圓周線法提取方案 圖1提取操作方案

以磨削加工為例，不同磨床在主動(dòng)測(cè)量過程中的提取操作示例見附錄D。 測(cè)量方法的選取應(yīng)考慮工件功能要求、結(jié)構(gòu)形狀、材料及加工環(huán)境等因素。根據(jù)是否接觸被測(cè)要 素，測(cè)量方法包括接觸式和非接觸式測(cè)量方法。根據(jù)傳感器類型測(cè)量方式包括：機(jī)械式、光學(xué)式、超聲波 式、電磁式和氣動(dòng)式等。文 注：圓柱度誤差接觸式和非接觸式在位檢驗(yàn)示例見附錄E

5.1.2在線尺寸特征的提取操作

根據(jù)被測(cè)工件幾何特征及測(cè)量方法確定其尺寸特征提取操作方案，并對(duì)提取方案可能產(chǎn)生的不確 定度予以考慮。 在線尺寸接觸式和非接觸式測(cè)量方法如下： a）接觸式 接觸式在線尺寸測(cè)量方式基坑支護(hù)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范范本，通常分為單點(diǎn)測(cè)量和雙點(diǎn)測(cè)量。單點(diǎn)測(cè)量裝置可用于端面定位或者用 兩個(gè)組合起來測(cè)量大的直徑等；雙點(diǎn)測(cè)量裝置用于測(cè)量外徑、內(nèi)徑、槽寬、臺(tái)階寬等。 單點(diǎn)測(cè)量及雙點(diǎn)測(cè)量的測(cè)量位置、提取方式不同，算式組合也不同。 注1：接觸式磨削加工在線尺寸測(cè)量系統(tǒng)見附錄F。 注2：曲軸在位尺寸測(cè)量系統(tǒng)的示例見附錄G b）非接觸式 非接觸式在線尺寸測(cè)量方式分為點(diǎn)、線陣、面陣測(cè)量。非接觸式采集信息量與使用測(cè)量設(shè)備的類型 和性能有關(guān)，

注：非接觸式活寒銷外徑在線測(cè)量系統(tǒng)的示例見附錄

濾波操作是通過降低非理想要素特定頻段信息水平而獲取所需非理想要素的操作。在線濾波操 一個(gè)必選的要素操作，根據(jù)圖樣上或其他技術(shù)文件中給出的濾波操作規(guī)范進(jìn)行濾波操作，

5.2.2濾波方法及在線應(yīng)用規(guī)范

5.2.2.1濾波方法

5.2.2.1濾波方法

5.2.2.2在線應(yīng)用規(guī)范

確認(rèn)圖樣上或其他技術(shù)文件中給出的濾波操作規(guī)范，按照規(guī)定的濾波器類型和濾波器指 波操作

圖2圓度檢驗(yàn)中的濾波操作示意圖

5.2.3在線濾波操作缺省

如果圖樣或其他技術(shù)文件中沒有明確給出濾波器及其參數(shù)，則不要求進(jìn)行濾波操作。 余非圖樣上有專門規(guī)定，一般不對(duì)基準(zhǔn)要素的提取要素進(jìn)行濾波操作。 注：接觸式測(cè)量中的探針球型針尖、激光測(cè)量中的光斑等，具有形態(tài)濾波器的作用

5.2.4在線尺寸特征的濾波操作

為了提高測(cè)量系統(tǒng)的抗干擾性能，提高其測(cè)量精度，在設(shè)計(jì)軟件時(shí)采用數(shù)字濾波技術(shù)進(jìn)行采樣數(shù)

GB/T 40810.12021

預(yù)處理。通過濾波消除或減弱十?dāng)_和噪聲的影響，提高測(cè)量的可靠性和精度�？紤]到加工系統(tǒng)自身的 特點(diǎn)，可選用不同的濾波算法， 注：數(shù)字濾波管法示例見E3.

5.2.5誤差分離操作

5.2.5誤差分離操作

5.2.5.1誤差分離方法

圖3不同輪廓的傳輸特性

5.2.5.2誤差分離操作流程

表面誤差分離操作流程如圖4所示。

圖4誤差分離操作流程示意圖

依據(jù)特定準(zhǔn)則用理想要素逼近非理想要素的操作。擬合操作過程實(shí)質(zhì)上是一個(gè)目標(biāo)約束優(yōu)化的過 程，目的是通過目標(biāo)約束優(yōu)化，完成非理想要素到替代理想要素的轉(zhuǎn)換，從而實(shí)現(xiàn)對(duì)非理想要素特征的 描述和表達(dá)

5.3.2擬合方法及在線應(yīng)用規(guī)范

擬合操作使用的擬合準(zhǔn)則給出了 藥束決定了特征值或者對(duì)特征給出了極限 可應(yīng)用于本質(zhì)特征、理想要素間的方位特征或理想要素和非理想要素間的方位特征。用理想要

合非理想要素 對(duì)于尺寸特征，根據(jù)圖樣規(guī)范，采用不同的擬合準(zhǔn)則得到不同尺寸特征類型的尺寸特征值。擬合準(zhǔn) 則包括最小二乘G、最大內(nèi)切GX、最小外接GN以及最小區(qū)域準(zhǔn)則GC 對(duì)于形狀誤差，獲得理想要素位置的擬合操作方法有最小區(qū)域法C（切比雪夫法）、最小二乘法G 最小外接法N和最大內(nèi)切法X等。對(duì)于方向和位置誤差，理想要素的方向和位置由基準(zhǔn)（和理論正確 尺寸）確定，基準(zhǔn)擬合方法見5.3.3。 示例1：以圓柱為例，應(yīng)用擬合準(zhǔn)則得到圓柱的直徑，也可用于評(píng)定圓柱度形狀誤差。在線擬合準(zhǔn)則可為： 一非理想要素的各點(diǎn)到理想圓柱面的距離的平方和為最小（最小二乘法）； 一內(nèi)切圓柱面的直徑最大（最大內(nèi)切法，如圖5所示）； 一外接圓柱面的直徑最�。ㄗ钚⊥饨臃ǎ�； 兩同軸線圓柱面之間半徑差值最�。ㄗ钚�區(qū)域法）

示例2：圖樣公差框格為 行擬合.獲得提取截面圓的擬

5.3.3基準(zhǔn)擬合方法

對(duì)基準(zhǔn)要素進(jìn)行擬合接 要素時(shí)，該擬合要素要按一定的擬合方 際組成要素相接觸，且保證該擬 組成要素的實(shí)體之外，可用的擬合方法有最小 、最大內(nèi)切法、實(shí)體外約束的最小 束的最小二乘法

5.3.4擬合操作的缺省操作規(guī)范

擬合操作的缺省操作規(guī)范如下： a）對(duì)獲得理想要素位置的擬合操作缺�。喝鐖D樣上無相應(yīng)的符號(hào)專門規(guī)定，加工中在線獲得理想 要素位置的擬合方法一般缺省為最小二乘法；加工后獲得理想要素位置的擬合方法一般缺省 為最小區(qū)域法。 b） 對(duì)于有方向或位置公差要求的被測(cè)要素，缺省情況下，方向或位置公差規(guī)范是對(duì)被測(cè)實(shí)際提取 組成要素或?qū)С鲆�素的要求�?c）對(duì)基準(zhǔn)要素的擬合操作缺�。喝鐖D樣或技術(shù)文件中無專門規(guī)定或說明，擬合方法一般缺省規(guī)定 為：最小外接法（對(duì)于被包容面）、最大內(nèi)切法（對(duì)于包容面）或最小區(qū)域法（對(duì)于平面、曲面等）； 缺省規(guī)定也允許采用實(shí)體外約束的最小二乘法（對(duì)于包容面、被包容面、平面、曲面等），若有爭(zhēng) 議，則按一般缺省規(guī)定仲裁

5.3.5表面質(zhì)量評(píng)價(jià)中的擬合操作應(yīng)用

對(duì)于原始輪廓的形狀誤差檢驗(yàn)，理想要素的形狀由理論正確尺寸或/和參數(shù)化方程定義，理想要 置由對(duì)被測(cè)要素的提取要素進(jìn)行擬合得到。擬合的方法有最小區(qū)域法（切比雪夫法）、最小二乘法 外接法和最大內(nèi)切法等。如果工程圖樣上無相應(yīng)的符號(hào)專門規(guī)定，加工中在線獲得理想要素位 以合方法一般缺省為最小二乘法；加工后獲得理想要素位置的擬合方法一般缺省為最小區(qū)域法

GB/T 40810.12021

對(duì)于粗糙度、波紋度輪廓誤差成分，依據(jù)評(píng)定長度和擬合原則分別進(jìn)行擬合操作，得到相應(yīng)輪廓中 線，即粗糙度輪廓中線、波紋度輪廓中線。各誤差成分的擬合輪廓中線作為參數(shù)評(píng)定的基準(zhǔn)。中線的擬 合缺省為最小二乘法。

5.4.1粗大誤差剔除

對(duì)于異常因素造成的測(cè)量數(shù)值超出正常測(cè)量誤差范圍，采用拉伊達(dá)準(zhǔn)則、肖維納準(zhǔn)則等實(shí)現(xiàn)數(shù) 誤差的剔除

5.4.2非連續(xù)工件表面測(cè)量數(shù)據(jù)處理

對(duì)于實(shí)際加工過程中常遇到測(cè)量如齒輪 等斷續(xù)表面的情況，為了保證系統(tǒng)的測(cè)量精 量效率，測(cè)量斷續(xù)表面時(shí)應(yīng)進(jìn)行相應(yīng)的數(shù)據(jù)處理，見F.4

通過對(duì)測(cè)量得到的尺寸特征信息進(jìn)行必要的相關(guān)操作（如擬合等），從而得到尺寸特征值。根據(jù)圖 樣規(guī)范要求，獲得對(duì)應(yīng)尺寸特征類型的尺寸值。如，10士0.1GN，軸尺寸為最小外接尺寸。如果無規(guī) 范修飾符時(shí)，則缺省為兩點(diǎn)尺寸。

5.5.2表面質(zhì)量評(píng)價(jià)

5.5.2.1表面形狀誤差

原始輪廓的形狀誤差包括平面度誤差、圓度誤差、圓柱度誤差、輪廓度誤差等，其評(píng)定應(yīng)符合最 原則，詳細(xì)評(píng)定過程應(yīng)符合GB/T1958的規(guī)定

5.5.2.2表面粗糙度

表面粗糙度評(píng)價(jià)參數(shù)主要包括：輪廓參數(shù)、幅度參數(shù)、間距參數(shù)、曲線和相關(guān)參數(shù)。參數(shù)定義及 照GB/T3505描述的方法進(jìn)行

5.5.2.3表面波紋度

表面波紋度評(píng)價(jià)參數(shù)主要包括：輪廓參數(shù)、幅度參數(shù)、間距參數(shù)、曲線和相關(guān)參數(shù)。參數(shù)定義及訓(xùn) 照GB/T3505描述的方法進(jìn)行

5.5.2.4表面缺陷

表面缺陷評(píng)價(jià)參數(shù)主要包括：表面缺陷長度、表面缺陷寬度、混合表面缺陷深度、表面缺陷總面積 等。表面缺陷類型包括：凹缺陷、凸缺陷、混合表面缺陷、區(qū)域缺陷。在線表面缺陷評(píng)價(jià)還包括缺陷檢出 率、缺陷類型識(shí)別準(zhǔn)確率等技術(shù)參數(shù)。GB/T15757給出了參數(shù)的定義及評(píng)定的方法。附錄C給出了 平板玻璃點(diǎn)狀缺陷的檢驗(yàn)示例

由于在線測(cè)量系統(tǒng)及加工設(shè)備存在系統(tǒng)誤差，會(huì)引起工件的加工尺寸誤差。通過對(duì)尺寸誤差的統(tǒng)

計(jì)分析，在后續(xù)的加工中進(jìn)行適時(shí)尺寸補(bǔ)償以消除影響。 注1：補(bǔ)償?shù)姆绞娇刹捎脙?nèi)部補(bǔ)償或外部補(bǔ)償。 注2：內(nèi)部補(bǔ)償由操作者直接輸人給測(cè)量控制器，由測(cè)量控制器補(bǔ)償尺寸值， 注3：外部補(bǔ)償由操作者直接在加工設(shè)備（數(shù)控機(jī)床)軟件系統(tǒng)中修改補(bǔ)償值

將在線測(cè)量得到的幾何特征信息以某一特定的數(shù)據(jù)格式實(shí)時(shí)傳輸給加工設(shè)備或系統(tǒng)，數(shù) 要有 BCD、二進(jìn)制等

按測(cè)量任務(wù)和規(guī)范要求進(jìn)行在線兒何特征的合格性評(píng)定，將測(cè)量結(jié)果與該過程的特征規(guī)： 行符合性比較判定

6幾何特征的統(tǒng)計(jì)受控判斷

采用過程控制工具對(duì)生產(chǎn)過程中的兒何特征進(jìn)行統(tǒng)計(jì)分析，如繪制分析用控制圖等，從而對(duì)兒何特 止進(jìn)行統(tǒng)計(jì)受控狀態(tài)的判斷，并對(duì)生產(chǎn)過程進(jìn)行分析評(píng)價(jià) 注1：若過程控制采用預(yù)報(bào)模型進(jìn)行在線幾何特征預(yù)報(bào)，可超前預(yù)判幾何特征是否受控，并實(shí)施自動(dòng)補(bǔ)償， 注2：統(tǒng)計(jì)受控狀態(tài)是指當(dāng)過程僅受隨機(jī)因素影響時(shí)，過程處于統(tǒng)計(jì)控制狀態(tài)。

GB/T40810.1—2021附錄A（資料性）用觸針式儀器檢驗(yàn)粗糙度的方法用觸針式儀器檢驗(yàn)粗糙度應(yīng)確定截止波長、取樣長度等相關(guān)參數(shù)，并符合相應(yīng)的方法。表A，1給出了用觸針式儀器檢驗(yàn)粗糙度的方法。表A.1用觸針式儀器檢驗(yàn)粗糙度的方法當(dāng)工業(yè)產(chǎn)品文件或圖樣的技術(shù)條件中已規(guī)定取樣長度時(shí)，截止波長入c應(yīng)與規(guī)定的取樣長度值粗糙度輪廊參數(shù)相同。測(cè)量中確定截止若在圖樣或產(chǎn)品文件中沒有出現(xiàn)粗糙度的技術(shù)規(guī)范或給出的粗糙度規(guī)范中沒有規(guī)定取樣長度，波長的基本原則可按下面給出的方法選擇截止波長沒有指定測(cè)量方向時(shí)，工件的安放應(yīng)使其測(cè)量截面方向與得到粗糙度幅度參數(shù)（Ra、Rz)最大值的測(cè)量方向一致，該方向垂直于被測(cè)表面的加工紋理，對(duì)于無方向性的表面，測(cè)量截面可是任意的。b)應(yīng)在被測(cè)表面可能產(chǎn)生極值的部位進(jìn)行測(cè)量，這可通過目測(cè)來估計(jì)。應(yīng)在表面這一部位均粗糙度輪廊參數(shù)的測(cè)量勻分布的位置上分別測(cè)量，以獲得各個(gè)獨(dú)立的結(jié)果。c)為了確定粗糙度輪廓參數(shù)的測(cè)得值，應(yīng)首先觀察表面并判斷粗糙度輪廓是周期性的還是非周期性的。若沒有其他規(guī)定，應(yīng)以這一判斷為基礎(chǔ)，按“非周期性粗糙度輪廓參數(shù)測(cè)量程序”或“周期性粗糙度輪廓參數(shù)測(cè)量程序”執(zhí)行。如果采用特殊的測(cè)量程序，必須在技術(shù)文件和測(cè)量記錄中加以說明對(duì)于具有非周期性粗糙度輪廊的表面，應(yīng)遵循下列步驟進(jìn)行測(cè)量。a)根據(jù)需要，可采用目測(cè)、粗糙度比較樣塊比較、全輪廓軌跡的圖解分析等方法來估計(jì)被測(cè)表面的粗糙度輪廊參數(shù)Ra、R、R1max或輪廓單元平均寬度Rsm的數(shù)值，b)利用a)中估計(jì)的粗糙度輪廓參數(shù)Ra、Rz、R:1max或Rsm的數(shù)值，按照表A.2、表A.3或表A.4預(yù)選取樣長度c)用測(cè)量?jī)x器按b)中選取的取樣長度，完成Ra、Rz、Rz1max或Rsm的次預(yù)測(cè)量，d)將測(cè)得的Ra、Rz、R=1max或Rsm的數(shù)值，與表A.2、表A.3或表A.4中預(yù)選取樣長度所對(duì)應(yīng)的Ra、R=、Rz1max或Rsm的數(shù)值范圍相比較，如非周期性粗糙果測(cè)得值超出了預(yù)選取樣長度對(duì)應(yīng)的數(shù)值范圍，則應(yīng)按測(cè)得值對(duì)應(yīng)的取粗糙度輪廊參數(shù)度輪廓參數(shù)測(cè)樣長度來設(shè)定，即把儀器調(diào)整至相應(yīng)的較高或較低的取樣長度。然后應(yīng)的測(cè)量程序量程序用這一調(diào)整后的取樣長度測(cè)得一組數(shù)值，并再次與表A.2、表A.3或表A.4中的數(shù)值相比較。此時(shí)，測(cè)得值應(yīng)達(dá)到表中建議的測(cè)得值和取樣長度的組合。如果以前在d)評(píng)定時(shí)沒有采用過更短的取樣長度，則把取樣長度調(diào)至更短些獲得一組Ra、Rz、或Rsm的數(shù)值，檢查這些數(shù)值與取樣長度組合是否滿足表A.2、表A.3或表A.4的規(guī)定。只要d)中最后的設(shè)定與表A.2、表A.3或表A.4相符，則設(shè)定的取樣長度和Ra、Rz、Rz1max或Rsm的數(shù)值二者是正確的。若e)也產(chǎn)生一個(gè)滿足表A.2、表A.3或表A.4規(guī)定的組合，則這個(gè)較短的取樣長度設(shè)定值和相應(yīng)的Ra、Rz、Rz1max或Rsm的數(shù)值是最佳的。g)用上述步驟中預(yù)選出的截止波長（取樣長度)完成一次所需參數(shù)的測(cè)量11

表A.1用觸針式儀器檢驗(yàn)粗糙度的方法（續(xù)）

表A.3測(cè)量非周期性輪廓的Rz值的粗糙度取樣長度

表A.4測(cè)量周期性和非周期性輪廓的Rsm值的粗糙度取樣長度

B.1平面光學(xué)元件在位測(cè)量系統(tǒng)構(gòu)成

GB/T 40810.12021

平面光學(xué)元件在位測(cè)量系統(tǒng)由信號(hào)測(cè)量單元（十涉儀、測(cè)量架、精調(diào)機(jī)構(gòu)）、信號(hào)處理單元（主控計(jì)算 機(jī)）及控制單元（機(jī)床控制臺(tái)）等組成，如圖B.1所示， 磨床和檢測(cè)裝置采用分離式結(jié)構(gòu)集成一體共用同一個(gè)工作平臺(tái)，相互獨(dú)立運(yùn)動(dòng)。工件在檢測(cè)時(shí)可 保持在其加工位置實(shí)現(xiàn)在位檢測(cè)。龍門測(cè)量架可沿導(dǎo)軌縱向移動(dòng)（X軸線），檢測(cè)時(shí)靠近磨床，加工時(shí) 遠(yuǎn)離磨床，中間加設(shè)隔離裝置。干涉儀通過精調(diào)機(jī)構(gòu)吊裝在測(cè)量架上，可沿測(cè)量架橫梁移動(dòng)（Y軸線）， 與工作平臺(tái)的X向移動(dòng)結(jié)合，組成了可實(shí)現(xiàn)掃描的二維移動(dòng)系統(tǒng)。精調(diào)機(jī)構(gòu)可調(diào)節(jié)干涉儀與被測(cè)面之 間乙向的距離。由于干涉儀孔徑有限，光學(xué)元件尺寸大于干涉儀孔徑時(shí)，采用多孔徑干涉拼接技術(shù)進(jìn) 行檢測(cè)。

B.2平面光學(xué)元件在位平面度誤差檢驗(yàn)操作示例

清潔被測(cè)工件表面，移動(dòng)工作臺(tái)和測(cè)量架，調(diào)整于涉儀使出射光對(duì)準(zhǔn)被測(cè)件中心孔徑。

B.2.2被測(cè)要素測(cè)量與評(píng)估

被測(cè)要素測(cè)量與評(píng)估包括以下內(nèi)容： a）分離：根據(jù)圖樣規(guī)范要求，確定被測(cè)工件表面及測(cè)量界限。 D 提�。焊鶕�(jù)圖樣規(guī)范要求，考慮工件的功能特征、結(jié)構(gòu)特征及加工工藝等，采用多孔徑測(cè)量方式 對(duì)被測(cè)表面進(jìn)行提取，并通過多孔徑拼接算法獲得被測(cè)工件的提取平面， 誤差分離：根據(jù)圖樣規(guī)范要求，采用濾波器對(duì)提取平面進(jìn)行濾波，獲得誤差分離后的平面輪廓。 d）擬合：根據(jù)圖樣規(guī)范要求，缺省情況下，采用最小區(qū)域法對(duì)誤差分離后的平面輪廓進(jìn)行擬合，得 到擬合平面

e）評(píng)估：平面度誤差值為提取表面上的最高峰點(diǎn)、最低谷點(diǎn)到擬合平面的距離值之和。

將得到的平面度誤差值與圖樣上給出的平面度公差值進(jìn)行比較，判定被測(cè)表面的平面度是否合格

C.1平板玻璃點(diǎn)狀缺陷測(cè)量系統(tǒng)的構(gòu)成

GB/T 40810.12021

附 錄C （資料性） 平板玻璃點(diǎn)狀缺陷檢驗(yàn)示例

平板玻璃點(diǎn)狀缺陷測(cè)量系統(tǒng)由信號(hào)測(cè)量單元（圖像采集系統(tǒng)）、信號(hào)處理單元（工業(yè)PC機(jī)）及控制 單元（PLC）等構(gòu)成，如圖C.1所示， 合理布置光源位置，為圖像采集提供均勻的光照環(huán)境。相機(jī)采集透過玻璃的光線信號(hào)，通過圖像數(shù) 據(jù)處理與分析系統(tǒng)傳入計(jì)算機(jī)，計(jì)算機(jī)接收?qǐng)D像采集處理后的信息，并對(duì)檢測(cè)信息進(jìn)行數(shù)據(jù)存儲(chǔ)、統(tǒng)計(jì) 分析和管控

C.2平板玻璃點(diǎn)狀缺陷檢測(cè)要求

圖C.1平板玻璃點(diǎn)狀缺陷測(cè)量系統(tǒng)構(gòu)成圖

調(diào)整光源位置及圖像采集系統(tǒng)參數(shù)

調(diào)整光源位置及圖像采集系統(tǒng)參數(shù)

C.3.2被測(cè)要素測(cè)量與評(píng)估

被測(cè)要素測(cè)量與評(píng)估包括以下內(nèi)容： a）分離：根據(jù)圖樣規(guī)范要求，確定被測(cè)工件表面及測(cè)量界限； b）提取：根據(jù)圖樣規(guī)范要求，考慮平板玻璃的加工工藝及點(diǎn)狀缺陷特征等，使用圖像采集系級(jí) 集被測(cè)工件表面數(shù)字圖像信息：

GB/T40810.12021

c）誤差分離：根據(jù)圖樣規(guī)范要求，對(duì)提取的圖像信息進(jìn)行濾波操作，分離獲得表面缺陷信息 1）評(píng)估：根據(jù)檢測(cè)要求，對(duì)表面缺 算、統(tǒng)計(jì)分析

C.3.3檢測(cè)結(jié)果輸出及合格評(píng)定

檢測(cè)結(jié)果輸出及合格評(píng)定包括以下內(nèi)容： a 輸出缺陷的核心尺寸、位置分布、類型及數(shù)量，玻璃板質(zhì)量等級(jí)信息。 b 根據(jù)生產(chǎn)需要給出不同時(shí)間段的缺陷統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)。 C 將缺陷檢測(cè)結(jié)果與質(zhì)量規(guī)范要求進(jìn)行符合性比較判定。

檢測(cè)結(jié)果輸出及合格評(píng)定包括以下內(nèi)容： a）輸出缺陷的核心尺寸、位置分布、類型及數(shù)量，玻璃板質(zhì)量等級(jí)信息。 b）根據(jù)生產(chǎn)需要給出不同時(shí)間段的缺陷統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)。 c）將缺陷檢測(cè)結(jié)果與質(zhì)量規(guī)范要求進(jìn)行符合性比較判定

磨削加工在線幾何誤差提取方案見圖D.1

GB/T 40810.12021

附 錄 D （資料性） 磨削加工在線幾何誤差提取方案示例

圖D.1磨削加工在線幾何誤差提取方案

1軋輥在位圓柱度誤差接觸式測(cè)量系統(tǒng)的構(gòu)成

軋輥在位圓柱度誤差接觸式測(cè)量系統(tǒng)由信號(hào)測(cè)量單元（觸針式傳感器、弓形測(cè)量架）、信號(hào)處理單元 工業(yè)PC機(jī)）及控制單元（PLC)等構(gòu)成，如圖E.1所示

圖E.1軋輥在位圓柱度誤差接觸式測(cè)量系統(tǒng)構(gòu)成

測(cè)量裝置安裝于磨床滑動(dòng)拖板， 回運(yùn)動(dòng)完成在位測(cè)量。測(cè)量裝置結(jié) 量方式為：在虧形測(cè)量架兩端相對(duì)安裝了兩個(gè)測(cè)量傳感器，兩測(cè)頭的中心線處在同一直線上，并 測(cè)軋輯的中心線。測(cè)量時(shí)，弓形測(cè)量架沿平行于軋輥中心線的方向移動(dòng)，分段測(cè)量被測(cè)軋輥

E.2車輥在位圓柱度誤差非接觸式測(cè)量系統(tǒng)的構(gòu)成

軋輥在位圓柱度誤差非接觸式測(cè)量系統(tǒng)由信號(hào)測(cè)量單元（圖像采集系統(tǒng)）、信號(hào)處理單元（工業(yè)PC 機(jī)）及控制單元（PLC）等構(gòu)成，圖像采集系統(tǒng)包括圖像傳感器（如工業(yè)CCD）、數(shù)據(jù)采集卡等，如圖E.2 所示。

軋輥在位圓柱度誤差非接觸式測(cè)量系統(tǒng)構(gòu)成圖

光源由發(fā)光體組成，發(fā)光均勻，光能利用率高，光源布置有利于圓柱度誤差的測(cè)量。圖像采集系統(tǒng) 由相機(jī)和鏡頭構(gòu)成，相機(jī)采集信號(hào)并傳輸給計(jì)算機(jī)。計(jì)算機(jī)進(jìn)行圖像數(shù)據(jù)處理及相應(yīng)的檢驗(yàn)操作，并對(duì) 檢驗(yàn)信息進(jìn)行數(shù)據(jù)存儲(chǔ)、統(tǒng)計(jì)分析和管控�？筛鶕�(jù)相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)及圖樣技術(shù)要求，輸出圓柱度誤差評(píng)定 結(jié)果。

E.3軋輥在位圓柱度誤差檢驗(yàn)操作

GB/T 40810.12021

測(cè)量時(shí)需進(jìn)行調(diào)整工作（調(diào)整測(cè)量架、傳感器位置等）以及標(biāo)定工作，以滿足測(cè)量穩(wěn)定可靠和測(cè)量精 度要求。

E.3.2被測(cè)要素測(cè)量與評(píng)估

被測(cè)要素測(cè)量與評(píng)估包括以下內(nèi)容： a）分離：根據(jù)圖樣規(guī)范要求，確定被測(cè)軋輥圓柱面及其測(cè)量界限。 b）提�。焊鶕�(jù)圖樣規(guī)范要求，考慮軋輥功能及結(jié)構(gòu)特征等，在被測(cè)軋輥圓柱面上采用一定的提取 方案進(jìn)行測(cè)量風(fēng)電場(chǎng)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范范本，得到提取圓柱面。 濾波：根據(jù)圖樣規(guī)范要求，采用一定濾波器對(duì)提取圓柱面進(jìn)行濾波，獲得濾波后的提取圓柱面， 擬合：根據(jù)圖樣規(guī)范要求，缺省情況下，采用最小區(qū)域法對(duì)濾波后的提取圓柱面進(jìn)行擬合，得到 被測(cè)圓柱面的擬合導(dǎo)出要素（軸線） 評(píng)估：圓柱度誤差值為提取圓柱面上各點(diǎn)到擬合導(dǎo)出要素（軸線）的最大、最小距離值之差

主度誤差值與圖樣上給出的公差值進(jìn)行比較，判定

F.1磨削加工在線尺寸測(cè)量系統(tǒng)構(gòu)成

附錄F （資料性） 磨削加工在線尺寸測(cè)量系統(tǒng)及關(guān)鍵檢驗(yàn)操作

頭、測(cè)量裝置本體和測(cè)頭進(jìn)退油缸，信號(hào)處理單元和控制單元功能由主動(dòng)測(cè)量控制器實(shí)現(xiàn)，如圖F.1所示。 則量裝置采用電感式位移傳感器，其結(jié)構(gòu)可是單臂式或雙臂式，在磨削加工中，當(dāng)溫度在20℃～40℃ 內(nèi)變化時(shí)，測(cè)量值的變化量不應(yīng)大于3.0m。驅(qū)動(dòng)裝置驅(qū)動(dòng)測(cè)頭進(jìn)人或退出測(cè)量工位，通過對(duì)前后微 周機(jī)構(gòu)的調(diào)整，可使觸頭測(cè)量觸點(diǎn)對(duì)準(zhǔn)工件中心或合適位置

圖F.1磨削加工在線尺寸測(cè)量系統(tǒng)

在線尺寸測(cè)量系統(tǒng)在加工過程中直接實(shí)時(shí)測(cè)量工件尺寸，加工過程和測(cè)量過程同時(shí)進(jìn)行暖通空調(diào)管理，測(cè)量系 件尺寸變化量隨時(shí)傳遞給數(shù)控磨床控制系統(tǒng)

F.2提取操作中的測(cè)量算式